定吸 收度，以浓度C对吸收度A回归，得方程
[0197] A蒸饱水=0? 06956C+0. 001357 (r = 0? 9998)
[0198] APH6._酸缓冲液=0? 094726C-0. 00014(r = 0? 9999)
[0199] A0 54%十二烷基硫酸钠水溶'液=0? 092432C+0. 005429 (r = 0? 9999)
[0200] 结果表明：3种介质中，黄芩总黄酮在1-8 μg/ml浓度范围内均呈良好的线性关 系。
[0201] (5)累积溶出百分率（％ )测定
[0202] 溶出介质1000ml，超声脱气15分钟，分别在黄芩总黄酮分散片溶出试验进行2,5， 10, 20, 30,45min取样5ml (补入等温等量介质），经0. 8 y m滤膜过滤，精密量取0. 25ml于 5ml容量瓶，用相应介质定量稀释至5ml，以相应介质作为空白对照，在相应检测波长处测 吸光度，计算累积溶出百分率（％ )，结果见表17及图9。
[0203] 表17.三种溶出介质的累积溶出百分率（n = 3, x土s)
[0204]
[0205] 注：1.水溶液；2. PH6. 8的磷酸缓冲液；3. 0. 54 %十二烷基硫酸钠水溶液
[0206] 通过比较，以0.54 %十二烷基硫酸钠水溶液为溶出介质。
[0207] 3、片剂溶出度的测定
[0208](1)仪器与药品
[0209] UV-1206型紫外分光光度计（日本岛津）；ZRS_4智能溶出仪（天津大学无线电 厂）；
[0210] 黄芩总黄酮（江中药剂所提供）；黄芩总黄酮分散片（自制）。
[0211] ⑵方法与结果
[0212] ①标准曲线的绘制
[0213] 精密称取干燥至恒重的黄芩总黄酮适量，置100ml量瓶中，加0.54%十二烷基 硫酸钠溶液稀释至刻度。用〇. 54%十二烷基硫酸钠水溶液为空白，在276. 5nm波长分别 测定其吸收度A，以A对浓度C进行线性回归，得回归方程：A = 0.092432+0. 005429 (r = 0. 9999)。结果表明黄芩总黄酮在1. 1~7. 7 y g/ml范围内有良好的线性关系。
[0214] ②溶出度回收率试验
[0215] 按处方配比精密称取黄芩总黄酮和空白混合辅料进行回收率实验，测得平均回收 率为 97.36%。RSD = 1.59%。见表 18。
[0216] 表18.溶出度回收率结果
[0217]
[0218] 平均回收率：X = 97. 36% RSD%= 1. 59
[0219] ③空白干扰试验：取缺黄芩总黄酮的空白辅料的0. 54%十二烷基硫酸钠水溶液， 于200~400nm波长扫描，发现在276. 5nm波和长处略有吸收，但可忽略不计。另取不含 十二烷基硫酸钠的空白辅料的0. 54%十二烷基硫酸钠水溶液于200~400nm波长扫描，发 现在276. 5nm波和长处无吸收，由此可知空白辅料中的干扰因素为十二烷基硫酸钠，但可 忽略不计，见图10、11。
[0220] ④含量测定：取黄芩总黄酮分散片粉末约O.Olg置50ml容量瓶，加95%乙醇40ml 超声提取30min，放冷后用95%乙醇定容至刻度，滤过，精密吸取lml至10ml容量瓶中，用 95%乙醇稀释至刻度，用紫外分光光度法在276nm波长处测定吸收度，计算黄芩总黄酮的 含量。
[0221] ⑤溶出度的测定：照中国药典2000年版附录溶出度测定法测定黄芩总黄酮分散 片的溶出度（n = 6)，采用浆法，介质为0. 54%十二烷基硫酸钠水溶液，转速100r/min，温 度为37±0. 5°C。分别于2、5、10、20、30、45min取样5ml，补充等温等体积的溶出介质。取 样时用〇. 8 ym微孔滤膜滤过，取滤液0. 25ml于5ml容量瓶中，用溶出介质定容至刻度，于 276. 5nm波长处测吸收度。
[0222] ⑥溶出数据的处理：
[0223] 根据威布尔（Weibull)分布函数F(t) = e (t a)m/t°，经数学处理后得lnln(l/ (l-F(t)) = mln(t-a)-lnt。，参考文献，用 Visual Basic6. 0 编程计算出 T5。，Td，m 等参数。 其程序代码见附录1、2。
[0224](五）成型工艺的研究
[0225] 1、制粒方法的选择
[0226]制粒是片剂生产的关键操作，颗粒质量是片剂质量的重要保证。为了寻找适合工 业化生产的工艺路线，对湿润法制粒，快速搅拌制粒和流化床制粒三种制粒方法制得的颗 粒和片剂质量进行了比较。
[0227](1)黄芩总黄酮分散片质量评价指标
[0228] 崩解时间：按中国药典2000版规定，于19_21°C的水中测定崩解度。
[0229] 分散均匀度：根据英国药典93年版规定，将两片黄芩总黄酮分散片供试品放入 100ml水中，搅拌至完全分散，应通过710 y的筛网。
[0230] 溶出度：照溶出度测定方法测定。
[0231] 片剂硬度：以片剂硬度测试仪测定，重复测定10次，取其平均值。
[0232] 片重差异：按中国药典2000年版第二部附录的规定，测定20片计算平均值。
[0233] 片剂外观：肉眼观察分散片片面光滑度，有无花斑、松片、裂片等情况出现。
[0234](2)黄芩总黄酮分散片的处方组成
[0235] 黄芩总黄酮、微晶纤维素、TY、羧甲基淀粉钠、交联聚维酮、十二烷基硫酸钠、微粉 硅胶、5% NT水溶液。
[0236] (3)不同制粒方法压片
[0237] ①挤压制粒：按处方量将黄芩总黄酮、微晶纤维素，TY、羧甲基淀粉钠充分混匀，加 入溶解有十二烷基硫酸钠的5% NP (吡咯酮）水溶液制成软材，30目筛制粒，70°C干燥，干 颗粒用30目筛整粒，加入PVPP及微粉硅胶，压成每片含总黄酮160mg的分散片。
[0238] ②高速搅拌制粒：按处方量将黄芩总黄酮、微晶纤维素、TY、羧甲基淀粉钠置 HLY-10型混合搅拌制粒机中，先混匀，然后加入含十二烷基硫酸钠的5% NP(吡咯酮）水 溶液为粘合剂制粒，70°C干燥，干颗粒用30目筛整粒，加入微粉硅胶，PVPP压制成每片含药 160mg的分散片。
[0239] ③流化床制粒：按处方量的2倍将黄芩总黄酮，微晶纤维素、TY，羧甲基淀粉钠置 FL-5型沸腾制粒器中，以含十二烷基硫酸钠的5% NP (吡咯酮）水溶液为粘合剂制粒，70°C 干燥，干颗粒用30目筛整粒，加入微粉硅胶，PVPP压制成每片含药160mg的分散片。
[0240] (4)半成品颗粒质量比较
[0241] ①休止角：休止角是表示粒子间作用力的主要方法之一。休止角的大小可反映颗 粒流动性的好坏。休止角的测定采用固定漏斗法：将漏斗固定于水平放置绘图纸的上方一 定距离，漏斗下口距绘图纸的高度为H，小心地将颗粒倒入漏斗中，一直到漏斗下形成的圆 锥体的尖端接触到漏斗的下口为止，圆锥体底的直径为2R，则tga =H/R，a角即为休止 角。三种不同制粒方法所制颗粒的休止角见表19。结果表明，流化床制粒所得颗粒流动性 最好，其次为高速搅拌制粒。挤压制粒所得颗粒流动性较差。
[0242] 表19三种不同制粒方法所制颗粒的休止角
[0243]
[0244] ②三种不同制粒方法所制颗粒的粒度分布
[0245] 不同的制粒方法对颗粒粒度分布有明显的影响，若细粉细粒过多，压片时易产生 裂片、松片、边角毛缺及粘冲等现象，因此应控制颗粒的粒度。试验结果表明：挤压制粒的 细粉量（<1〇〇目）达49. 38%，高速搅拌制粒细粉量占15. 98%，流化床制粒的细粉量占 46. 46%。高速搅拌制粒制得的颗粒细粉比较适中，有利于压片。而挤压制粒及流化床制粒 细粉量偏高。见表20、21、22及图12、13、14。
[0246] 表20.挤压制粒粒径分布
[0247]
[0248] 表21.高速搅拌制粒粒径分布
[0249]
[0250] 表22.流化床制粒粒径分布
[0251]
[0252] (5)不同制粒方法对黄芩总黄酮分散片质量的影响
[0253] 不同的制粒方法所制得的颗粒对黄芩总黄酮分散片的质量具有明显的影响，高速 搅拌制粒制得的片剂硬度大，外形美观，完整，且崩解时限符合要求，溶出迅速。挤压制粒制 得的片剂流动性较差，而流化床制粒制得的片剂硬度达不到要求，且有顶裂现象。见表21.
[0254] 表23.不同制粒方法对黄芩总黄酮分散片质量影响
[0255]
[0256] (6)三种不同制粒方法片剂的溶出度比较试验
[0257] 不同制粒方法制得的颗粒质量不同，我们采用相同压力压片，然后进行溶出度比 较。
[0258] ①三种不同制粒方法的累积溶出百分率的测定
[0259] 累积溶出百分率的测定采用桨法：取0. 54%的十二烷基硫酸钠水溶液1000ml为 溶出介质，分别在溶出试验进行2, 5,10, 20, 30,45min取样5ml (立即补入等温等量介质）， 经0. 8 y m滤膜过滤，精密量取0. 25ml于5ml容量瓶，用0. 54%的十二烷基硫酸钠水溶液定 量稀释至5ml，以0. 54%的十二烷基硫酸钠水溶液作为空白对照，在276. 5nm波长处测定吸 光度，计算累积溶出百分率（％)。.结果三种不同制粒方法制得的片剂的累积溶出百分率 无明显的差异，见表24及图15。
[0260] 表24.三种不同制粒方法的累积溶出百分率
[0261]
[0262] ②三种不同制粒方法所制黄芩总黄酮分散片溶出度！^。的单因素分析
[0263] 以溶出度T5。为指标，对三种不同的制粒方法制得的分散片进行单因素方差分析， 结果表明三种制粒方法无明显的差异，见表25。
[0264] 表25.不同制粒方法所制分散片的T5。
[0265]
[0266] 表26.方差分析表
[0267]
[0268] 通过以上三种制粒方法的比较，确定采用高速搅拌制粒法，并对制粒工艺参数进 行考察。
[0269] 2、高速搅拌制粒工艺参数的研究
[0270] 影响高速搅拌制粒的因素有：搅拌桨、制粒刀的转速，搅拌与制粒时间。因分散片 所需的颗粒较小，因此我们选择浆叶开低速，制粒刀开高速。
[0271] (1)混合时间的确定：固体间的混合不能达到完全的均匀排列，只能达到宏观的 均匀性，因此常常用统计分析的方法。在这里我们采用标准差 〇或方差〇2,是较常用的简 单方法。
[0272] 〇 = [l/(n-l) E (Xi-x)2]1/2
[0273] 〇 2= 1/(n_l) E (x「x)2
[0274] n表不抽样次数，乂;表不某一组分在第1次抽样的分率，x表不样品中某一组分的 平均分率，以 x = 1/n E Xl代替某一组分的理论分率。在〇、〇 2的计算过程中，受取样次 数，取样位置，加入分率等的影响，具有随机误差。
[0275] 计算结果：〇或〇 2值越小，越接近于平均值；这些值为0时，此混合物达到完全 混合。
[0276] 试验方法：于不同时间从容器中三个不同部位取样，取样量约O.Olg，测定含量， 计算出〇值。结果表明3分钟后〇、〇 2值已较小，因此混合时间定为3分钟。见表27.
[0277] 表27.不同混合时间的〇、〇2值
[0278]
[0279] (2)制粒时间的确定：目测法，以制得的颗粒均匀为准。
[0280] 试验方法：按处方称取主药与辅料下料，将盛器合拢进行快速搅拌混合3分钟，然 后将浆叶开低速，制粒刀开高速，再将5 % NP (吡咯酮）水溶液从视窗加入，从视窗观察，当 粒度均匀时停机，倒出湿颗粒，于70°C烘箱中干燥。
[0281] 3、助流剂用量的确定
[0282] 为了改善颗粒的流动性，可加入适量助流剂，其用量，可通过测定休止角来确定。 微粉硅胶作助流剂的一般用量为0. 15%-3%，微粉硅胶不同用量的休止角见表28和图16。
[0283] 表28.微粉硅胶不同用量对助流效果的影响
[0284]
[0285] 由图16可知，当微粉硅胶的用量达1 %后，颗粒的流动性较好，再增加用量对休止 角影响较小，。当微粉硅胶的用量在1 %以上时可加速片剂的崩解，有利于药物的吸收，因此 我们选择助流剂用量为1. 3%。
[0286] 4、颗粒的吸湿性考察
[0287] 颗粒的吸湿性对压片有重要的影响，