圆滑曲线状，能够按压第I内侧台阶部46。在该结构的情况下，能够确保更大的按压面积，因此能够谋求按压变得更加稳定。
[0103]另一方面，在使用图9所示的模具的情况下，也可以进行如下那样的成形。首先，将冲头(顶端侧环状部形成用冲头)240f压入半成品成形体30e的内侧，利用环状顶端朝向面243f按压小径孔43a的第2内侧台阶部44的同时利用环状顶端朝向面246f按压第I内侧台阶部46 (参照图9中的放大图)。由此，如图9中的右图所示，向前方按压该半成品成形体30e，筒状部35e被压向前方，筒状部35e的顶端侧的外周面被按压于模具(第I下模201f)的包括锥形内周面205f等的顶端侧环状部成形面。通过该按压，向前方挤出成形顶端侧环状部32。于是，半成品成形体30e成为主体金属壳体成形品30f。即，通过冷锻成形在中间筒状部35e的顶端侧成形有顶端侧环状部32(参照图1-F的放大图)的、图16所示那样的期望的主体金属外壳成形品30f。另外，图9所示的实施例的冲头(顶端侧环状部形成用冲头)240f的前后两个环状顶端朝向面243f、246f之间的前后间的尺寸只要根据主体金属壳体成形品的小径孔43a的第2内侧台阶部44与第I内侧台阶部46之间的前后间的尺寸设定即可。
[0104]另外，如图10中的左半剖视图所示，半成品成形体30e的小径孔43a的后端即第2内侧台阶部44也可以是在成形中途(未结束)随着朝向顶端侧去而缩径的暂定的锥形部即暂定锥形部(暂定的第2内侧台阶部。以下，称为暂定锥形部44)。因而，在前例中，在成形顶端侧环状部32时，为了将包括该暂定锥形部44的小径部43a成形为设计尺寸，使图9所示的冲头240f的环状顶端朝向面243f成为能够按压暂定锥形部44的小径孔成形面。并且，在该情况下，在成形顶端侧环状部32时，将冲头240f从后端侧压入半成品成形体30e的内侧，利用作为小径孔成形面的环状顶端朝向面243f按压作为暂定锥形部44的成形中途的第2内侧台阶部44，从而向顶端侧按压半成品成形体30e。由此，通过将半成品成形体30e的顶端部按压于模具的缩径圆筒内周面206f和锥形内周面205f，从而通过冷锻成形顶端侧环状部32，并且通过将小径孔成形面按压于暂定锥形部，从而通过冷锻将该暂定锥形部44成形为第2内侧台阶部44。
[0105]另外，在按压半成品成形体30e的第2内侧台阶部44和第I内侧台阶部46这两者的情况下，如以下那样较好。如图10中的左半剖视图所示，半成品成形体30e的小径孔43a在前后方向上的尺寸L2大于图10中的右半剖视图所示的主体金属壳体成形品30f的设计上的尺寸L2f，并且，图10中的左半剖视图所示的半成品成形体30e的小径孔43a的第2内侧台阶部44与第I内侧台阶部46之间在前后方向上的尺寸L3小于主体金属壳体成形品30f的设计上的尺寸L3f，此时，该两尺寸L2、L3在向前方挤出成形所述顶端侧环状部32的工序中同时成形为设计上的尺寸L2f、L3f。即，若如此，则在冷锻工序的向前方挤出成形顶端侧环状部32的工序中，能够得到第2内侧台阶部44与第I内侧台阶部46之间在前后方向上的尺寸(设计尺寸)L3f，因此能够提高尺寸精度。另外，在该成形中，关于图9所示的模具的冲头240f，只要是成为嵌入小径孔43a的小径部的、靠顶端(下端)的部位244f的外周面能够成形小径孔43a的内周面，并且自下方向第2中径孔41b装入圆柱体220f来约束小径孔43a的朝向顶端的台阶部45即可。
[0106]另外，通过本发明制造出的主体金属壳体成形品并不限定于所述实施方式例的形状。并且，中间筒状部、顶端侧环状部和小径孔的前后长度以及第I内侧台阶部、第2内侧台阶部的前后位置等可以适当地设计。本发明的主体金属壳体成形品的制造方法中，若中间筒状部和顶端侧环状部的外径相同，则即使中间筒状部的长度稍微不同，也能够谋求兼用冷锻所使用的顶端侧环状部形成用模具。另外，在本申请中，用于取得图1中的各成形体(A?F)的全部工序(图2?图9)均是通过冷锻进行各成形的，第5工序中的打穿工序(图6)也属于冷锻。
[0107]附图标记说明
[0108]1、火花塞;21、火花塞的绝缘体;30、火花塞的主体金属壳体;30f、主体金属壳体成形品；30e、半成品成形体(成形顶端侧环状部之前的半成品成形体)；32、顶端侧环状部;34、螺纹(螺纹部)；35、中间筒状部;39、主体部;41、中间筒状部的内周面;41a、第I中径孔;4Ib、第2中径孔;43、小径孔的内周面;43a、小径孔;44、第2内侧台阶部;46、第I内侧台阶部;48a、大径孔;200f、供半成品成形体装入的模具;201f、供半成品成形体装入的具有模具顶端侧环状部成形部的模具；203f、供半成品成形体装入的模具的圆筒内周面;205f、供半成品成形体装入的模具的锥形内周面；206f、供半成品成形体装入的模具的缩径圆筒内周面；240f、冲头(顶端侧环状部形成用冲头)；243f、246f、环状顶端朝向面。
【主权项】
1.一种火花塞的主体金属壳体成形品的制造方法， 该火花塞的主体金属壳体成形品具有:轴孔，其内侧能够收纳绝缘体;主体部，其具有向径向外侧突出的凸缘形状部；中间筒状部，其配置在该主体部的顶端侧；以及顶端侧环状部，其形成在该中间筒状部的顶端侧，与所述中间筒状部相比，外径较小， 该火花塞的主体金属壳体成形品的制造方法的特征在于，包括: (a)半成品成形体成形工序，在该工序中，将金属制构件成形为半成品成形体，该半成品成形体以沿着轴心贯穿的方式，从后端侧向顶端侧依次具有大径孔、直径小于该大径孔的直径的第I中径孔、直径小于该第I中径孔的直径的小径孔和直径大于该小径孔的直径的第2中径孔;以及 (b)顶端侧环状部形成工序，在所述半成品成形体成形工序之后，形成所述顶端侧环状部。2.根据权利要求1所述的火花塞的主体金属壳体成形品的制造方法，其特征在于， 在所述半成品成形体成形工序中，包括用于在所述大径孔与所述第I中径孔之间成形第I内侧台阶部并且在所述第I中径孔与所述小径孔之间成形第2内侧台阶部的工序， 在所述顶端侧环状部形成工序中包括如下的工序: 将所述半成品成形体从自身的顶端侧装入模具，该模具具有:圆筒内周面，其能够供所述中间筒状部以间隙配合的方式装入;缩径圆筒内周面，其内径小于该圆筒内周面的内径；以及锥形内周面，其位于所述圆筒内周面与所述缩径圆筒内周面之间， 将具有能够按压该半成品成形体中的所述第I内侧台阶部和所述第2内侧台阶部中的至少一者的环状顶端朝向面的冲头，从后端侧压入所述半成品成形体的内侧，利用所述环状顶端朝向面，按压所述第I内侧台阶部和所述第2内侧台阶部中的至少一者，从而向顶端侧按压所述半成品成形体， 将该半成品成形体的顶端部按压于所述模具的所述缩径圆筒内周面和所述锥形内周面，从而通过冷锻成形所述顶端侧环状部。3.根据权利要求2所述的火花塞的主体金属壳体成形品的制造方法，其特征在于， 所述冲头通过按压所述第I内侧台阶部和所述第2内侧台阶部这两者而向顶端侧按压所述半成品成形体。4.根据权利要求1所述的火花塞的主体金属壳体成形品的制造方法，其特征在于， 该火花塞的主体金属壳体成形品的制造方法在所述半成品成形体成形工序之后具有用于在所述第I中径孔与所述小径孔之间成形第2内侧台阶部的工序以及用于形成所述顶端侧环状部的顶端侧环状部形成工序。5.根据权利要求4所述的火花塞的主体金属壳体成形品的制造方法，其特征在于， 在所述半成品成形体成形工序中包括用于在所述大径孔与所述第I中径孔之间成形第I内侧台阶部并且在所述第I中径孔与所述小径孔之间成形暂定锥形部的工序， 在所述顶端侧环状部形成工序中包括如下的工序: 将所述半成品成形体从自身的顶端侧装入模具，该模具具有:圆筒内周面，其能够供所述中间筒状部以间隙配合的方式装入;缩径圆筒内周面，其内径小于该圆筒内周面的内径；以及锥形内周面，其位于所述圆筒内周面与所述缩径圆筒内周面之间， 将具有能够按压该半成品成形体中的所述第I内侧台阶部的环状顶端朝向面以及能够按压该半成品成形体中的所述暂定锥形部的小径孔成形面的冲头，从后端侧压入所述半成品成形体的内侧， 通过利用所述环状顶端朝向面按压所述第I内侧台阶部和利用所述小径孔成形面按压所述暂定锥形部这两者中的至少一者的按压，向顶端侧按压所述半成品成形体， 将该半成品成形体的顶端部按压于所述模具的所述缩径圆筒内周面和所述锥形内周面，从而通过冷锻成形所述顶端侧环状部，并且通过将所述小径孔成形面按压于所述暂定锥形部，从而通过冷锻成形所述第2内侧台阶部。6.根据权利要求3?5中任意一项所述的火花塞的主体金属壳体成形品的制造方法，其特征在于， 所述半成品成形体的所述小径部在前后方向上的尺寸大于所述主体金属壳体成形品的设计上的尺寸，并且，所述半成品成形体的所述第I内侧台阶部与所述第2内侧台阶部之间在前后方向上的尺寸小于所述主体金属壳体成形品的设计上的尺寸，关于所述半成品成形体的两个尺寸在通过冷锻成形所述顶端侧环状部的工序中同时成形为设计上的尺寸。7.一种火花塞的主体金属壳体的制造方法，其特征在于， 该火花塞的主体金属壳体的制造方法包括在权利要求1?6中任意一项所述的所述中间筒状部的至少一部分成形螺纹部的工序。8.一种火花塞的制造方法，其特征在于， 该火花塞的制造方法包括在权利要求7所述的所述主体金属壳体的内侧收纳所述绝缘体的工序。
【专利摘要】若火花塞用的主体金属壳体为同一螺纹直径，则即使作为第2内侧台阶部的向内突出环状部的前后位置不同或者螺纹长度稍微不同，只要设于螺纹端部的顶端侧环状部的外径和前后尺寸相同，就能够减少在通过冷锻成形主体金属壳体成形品时该顶端侧环状部的成形所需要的模具的种类。将成形顶端侧环状部(32)之前的成形有第2内侧台阶部(44)的半成品成形体(30e)从其顶端侧装入具有顶端侧环状部成形部(205f、206f)的模具(201f)，将冲头(240f)的环状顶端朝向面(243f)从后方压入该半成品成形体(30e)的内侧，利用该环状顶端朝向面(243f)按压第2内侧台阶部(44)，将成形体(30e)的顶端部按压于顶端侧环状部成形部(205f、206f)，向前方挤出成形顶端侧环状部(32)，通过该成形工序得到主体金属壳体成形品(30f)。
【IPC分类】B21J5/06, H01T21/02, B21K21/08
【公开号】CN105658351
【申请号】
【发明人】落合悟, 仮屋光成
【申请人】日本特殊陶业株式会社
【公开日】2016年6月8日
【申请日】2014年7月7日