形品30f的情况那样，在通过第2工序进行“顶端侧环状部32”的成形时，需要使通过该第2工序制造出的成形体的顶端侧的圆筒部的长度稍微不同。这是因为，如图16中的左右的各半截面所示那样，即使最终成形的主体金属壳体成形品30f的中间筒状部35的长度相同，在第2内侧台阶部44的前后位置不同的情况下，也需要与这种不同相应地在第2工序中使成形材料的流动状态不同。因此，以往，为了制造同一螺纹直径、同一螺纹长度但第2内侧台阶部44的前后位置不同的成形体，在用于成形“顶端侧环状部32”的第2工序的阶段，需要根据成形的顶端侧的圆筒部的长度分别使用具有不同的成形部(成形面)的模具(图15-2中的模具200)。由此，该模具(在第2工序中使用的模具)需要具有与第2内侧台阶部44的前后位置不同的数量相对应的数量。而且，如图15-3所示(参照图15-3中的P3部)，在所述锻造工序中，还需要在通过第2工序成形的“顶端侧环状部32”承受第3工序的锻造压力，因此对于在第3工序中使用的模具203而言，也需要与该顶端侧环状部32的形状相对应的模具。
[0014]如上所述，即使是同一螺纹直径的主体金属壳体，也与火花塞被要求的规格相应地存在有多种螺纹长度。而且，在各种螺纹长度的结构中，均存在第2内侧台阶部44的前后位置不同的结构。因而，在通过所述成形工序(第2工序)成形“顶端侧环状部32”的以往的冷锻的情况下，即使在至少螺纹直径相同的主体金属壳体用成形体的成形中，也需要与螺纹34的长度和第2内侧台阶部44的前后位置等不同的数量相对应的数量的模具。而且，如上所述，在第3工序中，也需要与“顶端侧环状部32”的形状相对应的模具。因而，在所述以往的锻造的情况下，不仅会造成模具自身的制造成本增大，而且会造成管理成本等增大。
[0015]另外，对于同一螺纹直径且同一螺纹长度但仅第2内侧台阶部44的前后位置不同的不同种类的主体金属壳体成形品的成形的情况下，需要更换用于其“顶端侧环状部32”的成形的模具。另一方面，这样的更换需要用于定位模具的微妙的调整这样的繁杂的换产操作。由此，在采用所述以往的工序的情况下，容易导致主体金属壳体成形品的成形效率(主体金属壳体的制造效率)降低，不仅影响制造，结果还成为火花塞的成本上升的主要原因。
[0016]本发明是鉴于以往的主体金属壳体成形品的制造方法的如上的问题点而做成的，若为同一螺纹直径，则即使是第2内侧台阶部的前后位置不同并且螺纹长度稍微不同的主体金属壳体，只要“顶端侧环状部”的外径和前后长度尺寸相同，就能够使主体金属壳体成形品的冷锻工序中的该“顶端侧环状部”的成形加工所需要的模具的种类乃至数量减少，因此，制造效率得到提尚。
[0017]用于解决问题的方案
[0018]技术方案I所述的发明是一种火花塞的主体金属壳体成形品的制造方法，该火花塞的主体金属壳体成形品具有:轴孔，其内侧能够收纳绝缘体;主体部，其具有向径向外侧突出的凸缘形状部；中间筒状部，其配置在该主体部的顶端侧；以及顶端侧环状部，其形成在该中间筒状部的顶端侧，与所述中间筒状部相比，外径较小，
[0019]该火花塞的主体金属壳体成形品的制造方法的特征在于，包括:
[0020](a)半成品成形体成形工序，在该工序中，将金属制构件成形为半成品成形体，该半成品成形体贯穿轴心，从后端侧向顶端侧依次具有大径孔、直径小于该大径孔的直径的第I中径孔、直径小于该第I中径孔的直径的小径孔以及直径大于该小径孔的直径的第2中径孔；以及
[0021](b)顶端侧环状部形成工序，在所述半成品成形体成形工序之后，形成所述顶端侧环状部。
[0022]根据技术方案I所述的火花塞的主体金属壳体成形品的制造方法，技术方案2所述的发明的特征在于，
[0023]在所述半成品成形体成形工序中，包括用于在所述大径孔与所述第I中径孔之间成形第I内侧台阶部并且在所述第I中径孔与所述小径孔之间成形第2内侧台阶部的工序，
[0024]在所述顶端侧环状部形成工序中包括如下的工序:
[0025]将所述半成品成形体从自身的顶端侧装入模具，该模具具有:圆筒内周面，其能够供所述中间筒状部以间隙配合的方式装入;缩径圆筒内周面，其内径小于该圆筒内周面的内径；以及锥形内周面，其位于所述圆筒内周面与所述缩径圆筒内周面之间，
[0026]将具有能够按压该半成品成形体中的所述第I内侧台阶部和所述第2内侧台阶部中的至少一者的环状顶端朝向面的冲头，从后端侧压入所述半成品成形体的内侧，利用所述环状顶端朝向面，按压所述第I内侧台阶部和所述第2内侧台阶部中的至少一者，从而向顶端侧按压所述半成品成形体，
[0027]将该半成品成形体的顶端部按压于所述模具的所述缩径圆筒内周面和所述锥形内周面，从而通过冷锻成形所述顶端侧环状部。
[0028]根据技术方案2所述的火花塞的主体金属壳体成形品的制造方法，技术方案3所述的发明的特征在于，
[0029]所述冲头通过按压所述第I内侧台阶部和所述第2内侧台阶部这两者而向顶端侧按压所述半成品成形体。
[0030]根据技术方案I所述的火花塞的主体金属壳体成形品的制造方法，技术方案4所述的发明的特征在于，
[0031]该主体金属壳体成形品的制造方法在所述半成品成形体成形工序之后具有用于在所述第I中径孔与所述小径孔之间成形第2内侧台阶部的工序以及用于形成所述顶端侧环状部的顶端侧环状部形成工序。
[0032]根据技术方案4所述的火花塞的主体金属壳体成形品的制造方法，技术方案5所述的发明的特征在于，
[0033]在所述半成品成形体成形工序中包括用于在所述大径孔与所述第I中径孔之间成形第I内侧台阶部并且在所述第I中径孔与所述小径孔之间成形暂定锥形部的工序，
[0034]在所述顶端侧环状部形成工序中包括如下的工序:
[0035]将所述半成品成形体从自身的顶端侧装入模具，该模具具有:圆筒内周面，其能够供所述中间筒状部以间隙配合的方式装入;缩径圆筒内周面，其内径小于该圆筒内周面的内径；以及锥形内周面，其位于所述圆筒内周面与所述缩径圆筒内周面之间，
[0036]将具有能够按压该半成品成形体中的所述第I内侧台阶部的环状顶端朝向面以及能够按压该半成品成形体中的所述暂定锥形部的小径孔成形面的冲头，从后端侧压入所述半成品成形体的内侧，
[0037]通过利用所述环状顶端朝向面按压所述第I内侧台阶部和利用所述小径孔成形面按压所述暂定锥形部这两者中的至少一者的按压，向顶端侧按压所述半成品成形体，
[0038]将该半成品成形体的顶端部按压于所述模具的所述缩径圆筒内周面和所述锥形内周面，从而通过冷锻成形所述顶端侧环状部，并且通过将所述小径孔成形面按压于所述暂定锥形部，从而通过冷锻成形所述第2内侧台阶部。
[0039]根据技术方案3?5中任意一项所述的火花塞的主体金属壳体成形品的制造方法，技术方案6所述的发明的特征在于，
[0040]所述半成品成形体的所述小径孔在前后方向上的尺寸大于所述主体金属壳体成形品的设计上的尺寸，并且，所述半成品成形体的所述第I内侧台阶部与所述第2内侧台阶部之间在前后方向上的尺寸小于所述主体金属壳体成形品的设计上的尺寸，该两尺寸在通过冷锻成形所述顶端侧环状部的工序中同时成形为设计上的尺寸。
[0041]技术方案7所述的发明是一种火花塞的主体金属外壳的制造方法，其特征在于，
[0042]该火花塞的主体金属外壳的制造方法包括在技术方案I?6中任意一项所述的所述中间筒状部的至少一部分成形螺纹部的工序。
[0043]技术方案8所述的发明是一种火花塞的制造方法，其特征在于，
[0044]该火花塞的制造方法包括在技术方案7所述的所述主体金属壳体的内侧收纳所述绝缘体的工序。
[0045]发明的效果
[0046]包括用于成形所述顶端侧环状部的工序的所述制造方法的本发明而言，若中间筒状部的外径相同(螺纹为同一螺纹直径)，则即使是形成向内突出环状部的所述小径孔或第2内侧台阶部的前后位置不同并且螺纹长度稍微不同的主体金属壳体成形品，只要顶端侧环状部的形状、尺寸相同，就能够使主体金属壳体成形品的成形工序中的该顶端侧环状部的成形所需要的模具成为一种。由此，与以往的制造方法相比，能够使模具的数量明显地减少。因此，不仅在对模具进行管理时，在着手于同一螺纹直径且形成向内突出环状部的所述小径孔或第2内侧台阶部的前后位置不同的不同种类的成形时，也能够谋求伴随多级锻造机的模具的更换而进行的定位调整等换产操作的简化、迅速化。
[0047]在用于形成所述顶端侧环状部的顶端侧环状部形成工序中，对于用于按压所述半成品成形体的按压部位，只要能够成形所述顶端侧环状部即可，因而并不限定。这是因为，火花塞的主体金属壳体作为火花塞进行组装时，通常具有将该火花塞旋入发动机的火花塞孔用的旋入用多边形部以及为了进行该组装而在后端具有弯边用环状部，并且，根据种类的不同，能够在这些部位处进行按压。即，这是因为，根据种类的不同，既能够按压旋入用多边形的后端朝向面，也能够按压弯边用环状部的后端朝向面。然而，旋入用多边形部的后端朝向面较窄，弯边用环状部的后端朝向面的壁部较薄且远离顶端侧环状部，因此，在需要较大的按压力的情况下，有时按压不稳定。相对于此，技术方案2或3中的按压不存在这样的问题。即，若考虑所述中间筒状部的顶端部的外周面的加工硬化、各部位的后端朝向面的径向宽度(相当于壁厚)，则做成技术方案2或3那样较好。
[0048]在技术方案2中，利用所述冲头的所述环状顶端朝向面，按压所述第I内侧台阶部和所述第2内侧台阶部中的至少一者，从而向顶端侧按压所述半成品成形体，因此，可以按压所述第I内侧台阶部或所述第2内侧台阶部中的任意一者，但优选如技术方案3所述的那样按压这两者。这是因为，如技术方案3所述的那样按压这两者，从而在向顶端侧按压所述半成品成形体的情况下，不仅能够谋求按压的稳定，还能够谋求所述第I内侧台阶部与所述第2内侧台阶部之间在前后方向上的尺寸的高精度化。
[0049]另外，在技术方案2所述的发明中，利用所述冲头的所述环状顶端朝向面，按压所述第I内侧台阶部和所述第2内侧台阶部中的至少一者，从而向顶端侧按压所述半成品成形体。因此，只要是如下的方式即可，即:将具有能够按压该半成品成形体中的所述第I内侧台阶部的环状顶端朝向面和能够按压该半成品成形体的所述第2内侧台阶部的环状顶端朝向面这两者中的至少前后任意一环状顶端朝向面的冲头，从后端侧压入所述半成品成形体的内侦U，利用后方的所