述环状顶端朝向面按压所述第I内侧台阶部或者利用前方的所述环状顶端朝向面按压所述第2内侧台阶部的这两者中进行其中至少一者，从而向顶端侧按压所述半成品成形体。另外，对于该成形过程，若以较大的范围划分，则具有如下的A、B两种成形方式。
[0050]A:第一种方式是，被压入的所述冲头的至少前后任意一所述环状顶端朝向面与第I内侧台阶部或第2内侧台阶部接触，该冲头与所述半成品成形体一体地被按压于模具，从而成形所述顶端侧环状部。
[0051]B:第二种方式是，在被压入的所述冲头的前后任意一所述环状顶端朝向面与第I内侧台阶部或第2内侧台阶部接触之前，该冲头与所述半成品成形体一体地被按压于模具，开始成形所述顶端侧环状部，在成形中途，被压入的所述冲头的至少前后任意一所述的环状顶端朝向面与第I内侧台阶部或第2内侧台阶部接触，从而成形所述顶端侧环状部。
[0052]另外，如技术方案4所述的那样，也可以在所述半成品成形体成形工序之后，包括用于在所述第I中径孔与所述小径孔之间成形第2内侧台阶部的工序以及用于成形所述顶端侧环状部的顶端侧环状部形成工序。另外，在该情况下，只要是如下的方式即可，即:如技术方案5所述的那样，将具有能够按压该半成品成形体中的所述第I内侧台阶部的环状顶端朝向面以及能够按压该半成品成形体中的所述暂定锥形部的小径孔成形面的冲头，从后端侧压入所述半成品成形体的内侧，通过利用所述环状顶端朝向面按压所述第I内侧台阶部和利用所述小径孔成形面按压所述暂定锥形部这两者中的至少一者的按压，向顶端侧按压所述半成品成形体。这是因为，对于该成形过程，若以较大的范围划分，则具有如下的A、B两种成形方式。
[0053]A:第一种方式是，被压入的所述冲头的所述环状顶端朝向面与第I内侧台阶部接触，该冲头与所述半成品成形体一体地被按压于模具的情况。在该情况下，还具有按压第I内侧台阶部而成形所述顶端侧环状部的方式或者成形所述顶端侧环状部并且所述冲头的所述小径孔成形面与所述暂定锥形部接触并按压该暂定锥形部而成形所述第2内侧台阶部的方式。
[0054]B:第二种方式是，在被压入的所述冲头的所述环状顶端朝向面与第I内侧台阶部接触之前，该冲头与所述半成品成形体一体地被按压于模具的情况。在该情况下有如下两种方式，即，一种是，所述冲头的所述小径孔成形面与所述暂定锥形部接触并按压该暂定锥形部而成形所述顶端侧环状部的方式；另一种是，所述冲头的所述小径孔成形面与所述暂定锥形部接触并按压该暂定锥形部而成形所述顶端侧环状部，并且进行所述第2内侧台阶部的成形到中途，从该中途起，冲头的所述环状顶端朝向面与第I内侧台阶部接触并按压该第I内侧台阶部，进行所述顶端侧环状部的剩余的成形，或者，成形所述顶端侧环状部并且所述冲头的所述小径孔成形面与所述暂定锥形部接触而成形所述第2内侧台阶部。
[0055]所述成形方式的不同主要是由于将成为半成品成形体的第I内侧台阶部和第2内侧台阶部的部位相互之间的前后间的尺寸等的不同等而产生的，最终成形(冷锻)的主体金属外壳成形品以及该冷锻所使用的模具的合模状态相同，因此并不是本质上的不同。
[0056]在技术方案3?5中任意一项所述的火花塞的主体金属壳体成形品的制造方法的基础上，如技术方案6所述的发明那样，预先设定所述半成品成形体的尺寸的话较好。这是因为，这样的话，在用于成形所述顶端侧环状部的工序中还能够提高所述第I内侧台阶部与所述第2内侧台阶部之间在前后方向上的加工尺寸精度。
【附图说明】
[0057]图1是说明将本发明具体化了的实施实施例的图，是说明从初始材料起经过各冷锻工序到成形为主体金属壳体成形品为止的过程的各成形体(A—F)的中央纵剖视图。
[0058]图2是包括用于成形图1中的成形体半成品(A)的第I工序所使用的模具的大体结构的第I工序说明用的示意性剖视图，中心纵线的左半截面是挤出成形前的剖视图，右半截面是挤出成形后的剖视图。
[0059]图3是包括用于成形图1中的成形体半成品(B)的第2工序所使用的模具的大体结构的第2工序说明用的示意性剖视图，中心纵线的左半截面是挤出成形前的剖视图，右半截面是挤出成形后的剖视图。
[0060]图4是包括用于成形图1中的成形体半成品(C)的第3工序所使用的模具的大体结构的第3工序说明用的示意性剖视图，中心纵线的左半截面是挤出成形前的剖视图，右半截面是挤出成形后的剖视图。
[0061]图5是包括用于成形图1中的成形体半成品(D)的第4工序所使用的模具的大体结构的第4工序说明用的示意性剖视图，中心纵线的左半截面是挤出成形前的剖视图，右半截面是挤出成形后的剖视图。
[0062]图6是包括用于成形图1中的半成品成形体(E)的第5工序所使用的模具的大体结构的第5工序说明用的示意性剖视图，中心纵线的左半截面是挤出成形前的剖视图，右半截面是挤出成形后的剖视图。
[0063]图7是包括用于成形图1中的具有顶端侧环状部的主体金属壳体成形品(F)的第6工序(最后成形工序)所使用的模具的大体结构的第6工序说明用的示意性剖视图，左侧(左图)是挤出成形前的剖视图，右侧(右图)是挤出成形后的剖视图。
[0064]图8是说明在利用上述例的第6工序(最后成形工序)成形顶端侧环状部时利用冲头的顶端侧的环状顶端朝向面按压半成品成形体(E)的第I内侧台阶部的实施例的、包括模具的大体结构的第6工序说明用的示意性剖视图，左侧(左图)是挤出成形前的剖视图，右侧(右图)是挤出成形后的剖视图。
[0065]图9是说明在利用上述例的第6工序(最后成形工序)成形顶端侧环状部时利用冲头按压半成品成形体(E)的第2内侧台阶部和第I内侧台阶部的实施例的、包括模具的大体结构的第6工序说明用的示意性剖视图，左侦U(左图)是挤出成形前的剖视图，右侦U(右图)是挤出成形后的剖视图。
[0066]图10是说明半成品成形体(E)的小径部在前后方向上的尺寸L2大于主体金属壳体成形品(F)的设计上的尺寸L2f且该小径部的第2内侧台阶部与第I内侧台阶部之间在前后方向上的尺寸L3小于所述主体金属壳体成形品的设计上的尺寸L3f的状态的半截面比较图。
[0067]图11是表示以往的火花塞的一例的纵剖视图。
[0068]图12是图11中的火花塞所使用的、组装前的主体金属壳体的纵剖视图。
[0069]图13是图12中的主体金属壳体的切削加工前的主体金属壳体成形品的半剖视图。
[0070]图14是自初始材料起通过各冷锻工序成形图13中的主体金属壳体成形品而到成形为主体金属壳体成形品为止的各工序的成形体(半成品)的中央纵剖视图。
[0071]图15是包括用于成形图13中的主体金属壳体成形品的第I工序?第5工序所使用的模具的大体结构的成形工序说明用的示意性剖视图。
[0072]图16是主体金属壳体成形品的螺纹直径、螺纹长度(中间筒状部的长度)相同但第2内侧台阶部的前后位置不同的一例的说明用的半截面比较图。
【具体实施方式】
[0073]参照图1?图7，详细地说明将本发明的火花塞的主体金属壳体成形品的制造方法(冷锻方法)具体化了的实施方式例(第I实施方式例)。其中，通过本实施方式例制造出的主体金属壳体成形品与图13所示的主体金属壳体成形品30f实质上相同，因此省略其说明。另夕卜，在本例中，如图1所示，通过按自A到F的顺序的6个工序成形(制造)主体金属壳体成形品30f。以下，参照图1，按工序顺序说明直到第6工序(最后锻造工序)中成形主体金属壳体成形品(第6工序成形体)30f的工序(本发明的顶端侧环状部形成工序)为止的各工序(第I工序?第6工序)。另外，说明第I工序?第5工序(本发明的半成品成形体成形工序)的图2?图6中，中心线(中心纵线)的左侧都是表示通过工序成形之前的材料(半成品成形体)形状的半截面，右侧都是表示通过工序成形后的成形体(成形品)的半截面。另外，在图2?图7所示的剖视图中，除上下的主要模具(冲模、冲头等)以外的模具适当地省略了阴影。在图1?图7所示的成形体中，对于与图12、图13中的主体金属壳体(或主体金属壳体成形品)的各部位相对应的部位或相当的部位，原则上标注与图12、图13中的附图标记相同的附图标记。
[0074]本实施方式例的各工序的详细内容将在之后说明，但在本实施方式中，如图1所示，自初始材料(圆柱体)起依次进行成形，如图2?图6所示，经过第I工序?第5工序所示的冷锻工序(半成品成形体成形工序)，从而成形半成品成形体(第5工序成形体)30e(参照图1-E)，该半成品成形体30e是即将成形为主体金属壳体成形品之前的材料。即，成形在成为螺纹形成用圆筒部的中间筒状部35的顶端侧成形顶端侧环状部32之前的半成品成形体30e。之后，将该半成品成形体30e如图7中的左图所示那样装入模具(下模)做好准备，如图7中的右图所示，从上方压入冲头240f。通过这样，在该顶端侧环状部形成工序中，作为在成为螺纹形成用圆筒部的中间筒状部35的顶端侧成形有顶端侧环状部32的主体金属壳体成形品(第6工序成形体)30f(参照图1-F)。另外，第6工序所使用的模具(下模)200f具有圆形孔，该圆形孔具有圆筒内周面203f，形成为要成为主体金属壳体成形品30f的中间筒状部35及其顶端侧的顶端侧环状部32的筒状部(圆筒状部)35e能够与该圆筒内周面203f之间大致无间隙地以间隙配合的方式装入该圆筒内周面203f，并且，该第6工序所使用的模具(下模)200f在该圆形孔的下端具有与该圆形孔同心且与该圆形孔之间隔着朝向下方去而顶端变细的锥形内周面(后端朝向圆环状面)205f的具有缩径圆筒内周面206f的圆形孔，以用来成形顶端侧环状部32的外周面。该缩径圆筒内周面206f的内径被设定为与顶端侧环状部32的外径相同。
[0075]S卩，在本例中，如图1的E所示，预先成形在成形图1的F所示的主体金属壳体成形品30f之前的具有将成为主体金属壳体成形品30f的中间筒状部35和顶端侧环状部32的部位也就是筒状部35e的半成品成形体30e(第5工序成形体30e)。之后，将该半成品成形体30e从图7所示的模具200f也就是具有顶端侧环状部成形面的模具(下模)200f的顶端侧装入该模具200f，该顶端侧环状部成形面包括锥形内周面205f、内径被缩小为顶端侧环状部32的外径的缩径圆筒内周面206f以及能够供筒状部35e以间隙配合的方式装入的圆筒内周面203f(参照图7中的左图)。之后，在本例中，将具有能够按压第2内侧台阶部44的环状顶端朝向面243f的冲头(上模)240f(参照图7中的