包包底工作衬4的干式料施工，将所述再生干式料放到中间包包底、摊平， 然后充分捣实，并将表面压平压光。包底工作衬4厚度a为60mm;
[0065] 5)将步骤2)准备的工作衬干式料施工胎模14放置到中间包包底工作衬4上面，使 两个挡板13与包壁永久衬8靠紧，保证无缝；
[0066] 6)中间包包壁工作衬5的再生干式料施工，工作衬干式料施工胎模12的左右两个 挡板13之间不填料，即在工作衬冲击区1砌筑废镁碳砖的部位预留空间，而在预留空间之 外，将所述的再生干式料放到工作衬干式料施工胎模14的侧壁与包壁永久衬8之间的预留 空间之外的间隙内，填料后应首先将松散的料层摊平，填料厚度到达500mm时，用风镐按照 一定顺序均匀捣打振实后，再将再生干式填料到溢流口部位，再次将松散的料层摊平、捣打 振实；
[0067] 7)工作衬干式料成型烘烤:①由常温均匀、连续升温到135°C，烘烤50分钟，火焰长 度控制在400~450mm;②由135°C均匀、连续升温到215°C，烘烤60分钟，火焰长度在600~ 650mm;③停火后冷却4小时，把工作衬干式料施工胎模12从中间包内提出；
[0068] 8)端流控制器3安装:将湍流控制器3内贴中间包冲击区端部永久衬8安装，端流控 制器和中间包的纵向中心线重合；
[0069] 9)冲击区工作衬施工:湍流控制器3两侧与包壁永久衬8之间的空间10外侧，首先 用加工后的废镁碳砖和制备的再生涂抹料泥料湿法砌筑堵墙11，再用废料填实空间10,且 与湍流控制器3的上表面水平高度相同，然后用加工后的废镁碳砖和制备的再生涂抹料泥 料湿法砌筑冲击区工作衬1，最后在废镁碳砖外表面、废料外表面和湍流控制器的上表面涂 抹一层再生涂抹料层2,冲击区工作衬1废镁碳砖厚度x为80mm，堵墙11厚度k为80mm，再生涂 抹料层2的厚度y为15mm;
[0070] 10)中间包溢流口工作衬7及包沿工作衬6再生涂抹料施工:将上述制备的再生涂 抹料泥料，使用抹子涂抹施工溢流口工作衬7和包沿工作衬6，包沿工作衬6厚度b为90mm，溢 流口工作衬7厚度z为50_，自然养生4小时，连铸中间包再生料工作衬的制备完成。
[0071] 实施例2
[0072]其他同实施例1，不同之处在于：
[0073] 所述冲击区工作衬1厚度x为50mm，再生涂抹料层2厚度y为30mm。
[0074] 所述包沿工作衬6的上部厚度b为60mm，包壁工作衬5的下部厚度c为40mm。
[0075] 所述包底工作衬4厚度a为40_。
[0076]所述溢流口工作衬7涂抹料厚度z为30mm。
[0077] 所述堵墙11厚度k为50mm。
[0078]所述用于填充空间10的废料，是指精炼炉工作衬使用后拆除的废浇注料。
[0079] 所述直接用于砌筑冲击区工作衬1和堵墙11的废镁碳砖的加工:清理掉废镁碳砖 表面残留的残钢、钢渣，再用切砖机把废镁碳砖与钢水接触的变质层切掉15mm，拣选出表观 质量好、且残厚2 50mm的废镁碳砖，进行喷淋水化处理，自然干燥1天后，再装入加热炉内烘 烤:①从常温开始以11°C/h升温速度升温至150°C ;②在150°C保温4h;③再从150°C以11°C/ h升温速度升温至265°C ;④在265°C保温4h;⑤停火自然冷却，冷却时间16h，将没有发生膨 胀裂纹、粉化、表观质量好的废镁碳砖检出，至此用于砌筑冲击区工作衬1和堵墙11的废镁 碳砖的加工完成。
[0080] 所述用于再生涂抹料层2、中间包溢流口工作衬7及包沿工作衬6的再生涂抹料， 1mm《粒度<3mm的废镁碳砖颗粒料33 %，粒度〈1mm的废镁碳砖颗粒料32 %，粒度< 0 ? 074mm 的烧结镁砂细粉12%，粒度< 0.047mm的除尘灰17%，软质黏土2.6%，硅微粉2.4%，三聚磷 酸钠0.6%，木质素磺酸钙0.4%，均为重量百分比。
[0081] 所述用于包壁工作衬5和包底工作衬4的再生干式料，按重量百分比由下述材料组 成:3mm <粒度<5mm的废镁碳砖颗粒料32 %，1mm <粒度<3mm的废镁碳砖颗粒料17 %，粒度〈 1mm的废镁碳砖颗粒料15%，粒度< 0.074mm的烧结镁砂细粉18%，粒度< 0.047mm的铝镁尖 晶石4%，粒度< 0 ? 047謹的除尘灰4 ? 5%，粒度< 0 ? 083謹的金属硅2 ? 3%，粒度< 0 ? 083謹的 碳化硅3.5%，粒度< 0.083_的固体酚醛树脂3.7%，均为重量百分比。
[0082]所述连铸中间包再生料工作衬的的施工胎膜12,挡板13的上部厚度b为60mm，下部 厚度c为40mm。
[0083]所述连铸中间包再生料工作衬的制备方法，包括以下步骤：
[0084] 1)所述用于连铸中间包再生料工作衬的再生涂抹料、再生干式料的准备:将上述 物料按所述的配比称量后，加入混料机内搅匀，干搅10分钟，搅拌均匀后，装袋备用；
[0085] 2)工作衬干式料施工胎模12准备:施工前对工作衬干式料施工胎模12表面清理干 净后，均匀刷油备用；
[0086] 3)再生涂抹料泥料制备:将所述的再生涂抹料加入混料机内，干搅2分钟后，加入 再生涂抹料总重10%的水，搅拌4分钟，搅拌均匀，备用；
[0087] 4)中间包包底工作衬4的干式料施工，将所述再生干式料放到中间包包底、摊平， 然后充分捣实，并将表面压平压光。包底工作衬4厚度a为40mm;
[0088] 5)将步骤2)准备的工作衬干式料施工胎模12放置到中间包包底工作衬4上面，使 两个挡板13与包壁永久衬8靠紧，保证无缝；
[0089] 6)中间包包壁工作衬5的再生干式料施工，工作衬干式料施工胎模12的左右两个 挡板13之间不填料，即在工作衬冲击区1砌筑废镁碳砖的部位预留空间，而在预留空间之 外，将所述的再生干式料放到工作衬干式料施工胎模14的侧壁与包壁永久衬8之间的预留 空间之外的间隙内，填料后应首先将松散的料层摊平，填料厚度到达550mm时，用风镐按照 一定顺序均匀捣打振实后，再将再生干式填料到溢流口部位，再次将松散的料层摊平、捣打 振实；
[0090] 7)工作衬干式料成型烘烤:①由常温均匀、连续升温到140°C，烘烤55分钟，火焰长 度控制在400~450mm;②由140°C均匀、连续升温到220°C，烘烤65分钟，火焰长度在600~ 650mm;③停火后冷却6小时，把工作衬干式料施工胎模12从中间包内提出；
[0091] 8)湍流控制器3安装:将湍流控制器3内贴中间包冲击区端部永久衬8安装，湍流控 制器和中间包的纵向中心线重合；
[0092] 9)冲击区工作衬施工:湍流控制器3两侧与包壁永久衬8之间的空间10外侧，首先 用加工后的废镁碳砖和制备的再生涂抹料泥料湿法砌筑堵墙11，再用废料填实空间10,且 与湍流控制器3的上表面水平高度相同，然后用加工后的废镁碳砖和制备的再生涂抹料泥 料湿法砌筑冲击区工作衬1，最后在废镁碳砖外表面、废料外表面和湍流控制器的上表面涂 抹一层再生涂抹料层2,冲击区工作衬1废镁碳砖厚度x为50mm，堵墙11厚度k为50mm，再生涂 抹料层2的厚度y为30mm;
[0093] 10)中间包溢流口工作衬7及包沿工作衬6再生涂抹料施工:将上述制备的再生涂 抹料泥料，使用抹子涂抹施工溢流口工作衬7和包沿工作衬6，包沿工作衬6厚度b为60mm，溢 流口工作衬7厚度z为30_，自然养生6小时，连铸中间包再生料工作衬的制备完成。
[0094] 实施例3
[0095]其他同实施例1，不同之处在于：
[0096] 所述冲击区工作衬1厚度x为70mm，再生涂抹料层2的厚度y为20_。
[0097] 所述包沿工作衬6的上部厚度b为80mm，包壁工作衬5的下部厚度c为50mm。
[0098] 所述包底工作衬4厚度a为50mm。
[0099] 所述溢流口工作衬7厚度z为40mm。
[0100] 所述堵墙11厚度k为60mm。
[0101]所述用于填充空间1〇的废料，是指连铸中间包工作衬使用后拆除的废涂抹料。 [0102]所述直接用于砌筑冲击区工作衬1和堵墙11的废镁碳砖的加工方法:清理掉废镁 碳砖表面残留的残钢、钢渣，再用切砖机把废镁碳砖与钢水接触的变质层切掉12mm，拣选出 表观质量好、且残厚2 50mm的废镁碳砖，进行喷淋水化处理，自然干燥1.5天后，再装入加热 炉内烘烤:①从常温开始以1 〇 °C/h升温速度升温至135°C ;②在135 °C保温6h;③再从135°C 以10°C/h升温速度升温至250°C ;④在250°C保温6h;⑤停火自然冷却，冷却时间14h，将没有 发生膨胀裂纹、粉化、表观质量好的废镁碳砖检出，至此用于砌筑冲击区工作衬1和堵墙11 的废镁碳砖的加工完成。
[0103]所述用于制备再生涂抹料、再生干式料的废镁碳砖颗粒料加工，包括以下步骤： [0104]①水化处理:将拣选后、残厚<50mm的废镁碳砖进行喷淋水化处理，自然风干，作 用是:使废镁碳砖中骨料与基质料在破碎中容易分离，减少假颗粒的数量，促进废镁碳砖 中Al4C 3的水化；
[0105] ②把水化处理后的废镁碳砖采用颚式破机进行粗破，粗破后的颗粒料通过输送带 输送到对辑机进行细破，在输送带的末端为磁辑，对废镁碳砖颗粒料进行初次磁选；
[0106] ③对辊机细破、初次磁选后的废镁碳砖颗粒料，再通过输送带输送到振动筛进行 筛分，同样在输送带的末端有磁辊，对废镁碳砖颗粒料进行第二次磁选；
[0107] ④振动筛把废镁碳砖颗粒料筛分，得到三种颗粒级别的废镁碳砖颗粒料:3mm <粒 度〈5mm, 1mm <粒度〈3mm,粒度〈1mm，分类包装；
[0108] ⑤>5mm的废镁碳砖颗粒料送回颚破机，重复上述步骤②、③、④进行重新破碎、磁 选、筛分。
[0109] 所述用于再生涂抹料层2、中间包溢流口工作衬7及包沿工作衬6的再生涂抹料，按 重量百分比由下述材料组