器两 侧与包壁永久衬之间的空间，11-堵墙，12-工作衬干式料施工胎模，13-挡板。
【具体实施方式】
[0030]以下实施例是对实用新型的制备工艺进一步说明，但本实用新型并不局限于此。 实施例中所用的废镁碳砖来源于山东钢铁股份有限公司莱芜分公司的LF、RH精炼钢包、炼 钢转炉、电炉的工作衬使用后的废镁碳砖，MgO含量2 65wt%。除尘灰来源于莱芜钢铁集团 泰东实业公司在电熔镁砂、高纯镁砂、中档镁砂、尖晶石等颗粒料破碎、球磨生产现场除尘 器收集的除尘灰，粒度< 〇.〇47mm，MgO含量2 70wt%。其他原料均为市购产品：
[0031]所述烧结镁砂，是以MgO含量为95wt %的轻烧氧化镁为原料，经压球、高温竖窑煅 烧等工艺生产而成，MgO含量百分比94~95wt%，颗粒体积密度2 3.1g/cm3。
[0032] 所述铝镁尖晶石为MgO含量百分比为41.6wt%、Al2〇3含量百分比为56.5wt%的烧 结尖晶石。
[0033] 所述娃微粉，是生产金属娃或娃铁合金的副产品；娃灰中Si〇2含量2 92wt%，粒度 全部小于5ym，且粒度小于2ym的占80~85%。
[0034]软质粘土为广西粘土。
[0035]所述金属硅，是在电炉中由碳还原二氧化硅而制得，硅的含量为97~98%，其余杂 质为铁、错、f丐等。
[0036] 所述碳化硅，俗称金刚砂，SiC含量百分比2 94wt%。
[0037] 所述木质素磺酸钙，简称木钙，木质素含量2 50~65%，水不溶物<0.5~1.5%， pH 4-6,水份< 8%，水不溶物< 1.0%，还原物7~13%，用于耐火材料分散剂和粘合剂。 [0038]所述软质粘土，是指具有可塑性的耐火粘土，可塑性指数2 3.0，组成矿物主要是 高岭石，Al2〇3百分比含量为28~30wt%，Si〇2百分比含量为50~55wt%，耐火度1630~1670 °C，进一步优选广西粘土。
[0039] 实施例1:
[0040] 图1、图2、图3、图4所示，一种连铸中间包再生料工作衬，依据部位不同分为冲击区 工作衬1和非冲击区工作衬，均内贴于永久衬8;冲击区工作衬1位于中间包冲击区与非冲击 区界面C-C的一侧，并与溢流口工作衬(7)连接;非冲击区工作衬位于中间包冲击区与非冲 击区界面C-C的另一侧，非冲击区工作衬自上而下依次为包沿工作衬6、包壁工作衬5、包底 工作衬4，其特征在于，包沿工作衬6的下沿标高在中间包溢流口工作衬7之上，且与溢流口 工作衬7连接，湍流控制器3和中间包的纵向中心线重合，且内贴于永久衬8的中间包冲击区 端部，湍流控制器3的上表面与冲击区工作衬1的端部连接。
[0041] 冲击区工作衬1采用加工后的废镁碳砖和制备的再生涂抹料泥料湿法砌筑，包壁 工作衬5和包底工作衬4采用再生干式料，溢流口工作衬7和包沿工作衬6采用再生涂抹料， 湍流控制器3两侧与包壁永久衬8之间的空间10外侧为堵墙11，采用加工后的废镁碳砖和制 备的再生涂抹料泥料湿法砌筑，空间10采用废料填实，且与湍流控制器3的上表面水平高度 相同，并在废镁碳砖外表面、废料外表面和湍流控制器的上表面涂抹一层再生涂抹料层2。
[0042] 所述冲击区工作衬1厚度x为80mm，所述再生涂抹料层2厚度y为15mm。
[0043] 所述包沿工作衬6与包壁工作衬5的厚度自上而下呈线性减小，包沿工作衬6的上 部厚度b为90mm，包壁工作衬5的下部厚度c为60_。
[0044] 所述包底工作衬4厚度a为60_。
[0045] 所述溢流口工作衬7厚度z为50mm。
[0046] 所述堵墙11厚度k为80mm。
[0047] 所述用于填充空间10的废料，是指连铸中间包工作衬使用后拆除的废干式料。
[0048] 所述直接用于砌筑冲击区工作衬1和堵墙11的废镁碳砖的加工方法:清理掉废镁 碳砖表面残留的残钢、钢渣，再用切砖机把废镁碳砖与钢水接触的变质层切掉l〇mm，拣选出 表观质量好、且残厚2 50mm的废镁碳砖，进行喷淋水化处理，自然干燥2天后，再装入加热炉 内烘烤:①从常温开始以9°C/h升温速度升温至120°C;②在120°C保温8h;③再从120°C以9 °C/h升温速度升温至235°C ;④在235°C保温8h;⑤停火自然冷却，冷却时间12h，将没有发生 膨胀裂纹、粉化、表观质量好的废镁碳砖检出，至此用于砌筑冲击区工作衬1和堵墙11的废 镁碳砖的加工完成。
[0049] 所述用于制备再生涂抹料、再生干式料的废镁碳砖颗粒料加工方法，包括以下步 骤：
[0050] ①水化处理:将拣选后、残厚<50mm的废镁碳砖进行喷淋水化处理、困料、自然风 干，作用是:使废镁碳砖中骨料与基质料在破碎中容易分离，减少假颗粒的数量，去除废镁 碳砖中AI4C3;
[0051] ②把水化处理后的废镁碳砖采用颚式破机进行粗破，粗破后的颗粒料通过输送带 输送到对辑机进行细破，在输送带的末端为磁辑，对废镁碳砖颗粒料进行初次磁选；
[0052] ③对辊机细破、初次磁选后的废镁碳砖颗粒料，再通过输送带输送到振动筛进行 筛分，同样在输送带的末端有磁辊，对废镁碳砖颗粒料进行第二次磁选；
[0053]④振动筛把废镁碳砖颗粒料筛分，得到三种颗粒级别的废镁碳砖颗粒料:3mm <粒 度〈5mm, 1mm <粒度〈3mm,粒度〈1mm，分类包装；
[0054] ⑤>5mm的废镁碳砖颗粒料送回颚破机，重复上述步骤②、③、④进行重新破碎、磁 选、筛分。
[0055] 所述用于再生涂抹料层2、中间包溢流口工作衬7及包沿工作衬6的再生涂抹料，按 重量百分比由下述材料组成：lmm<粒度〈3_的废镁碳砖颗粒料31 %，粒度〈1mm的废镁碳 砖颗粒料35%，粒度< 0.074mm的烧结镁砂细粉10%，粒度< 0.047mm的除尘灰19%，软质黏 土2.0%，硅微粉2.0%，三聚磷酸钠0.5%，木质素磺酸钙0.5%，均为重量百分比。
[0056] 所述用于包壁工作衬5和包底工作衬4的再生干式料，按重量百分比由下述材料组 成:3mm <粒度<5mm的废镁碳砖颗粒料35 %，1mm <粒度<3mm的废镁碳砖颗粒料15 %，粒度〈 1mm的废镁碳砖颗粒料13%，粒度< 0.074mm的烧结镁砂细粉20%，粒度< 0.047mm的铝镁尖 晶石3%，粒度< 0.047mm的除尘灰5%，粒度< 0.083mm的金属硅2.5%，粒度< 0.083mm的碳 化硅3.0%，粒度< 0.083_的固体酚醛树脂3.5%，均为重量百分比。
[0057]镁碳砖在高温使用过程中，砖中的金属铝粉和硅粉就会和碳发生氧化还原反应 Al4C3和SiC，使用后的废镁碳砖中的Al4C3易与水发生反应:Al4C3+12H 20 = 4Al(0H)3+3CH4 丁， 造成废镁碳砖的膨胀裂纹甚至粉化，本实用新型通过喷淋水化、加热炉内烘烤等加工处理， 把废镁碳砖中的A1 4C3去除，把已经发生膨胀裂纹、粉化的废镁碳砖检出，解决了废镁碳砖未 经加工处理、直接用于中间包工作衬引发的鼓胀裂纹甚至塌料问题，保证了废镁碳砖的安 全使用性能。以废镁碳砖颗粒料为主原料配制的再生涂抹料、再生干式料中配加适量的粒 度< 0.047mm的除尘灰，除尘灰具有超微粉的作用，可增大再生涂抹料、再生干式料的堆积 密度，经过试验，我们找到了最佳的配加量，以本实用新型所述的除尘灰配加量制备的再生 涂抹料、再生干式料，颗粒间的空隙被除尘灰填充，提高了体积密度，又使得再生涂抹料的 拌合用水量由13~15%同比降低到9~11%，烘烤后水分排除留下的气孔也减少，由此降低 了再生涂抹料的显气孔率，且除尘灰替代了镁砂细粉，进一步降低了再生干式料、再生涂抹 料的生产成本。
[0058] 同时，本实用新型所述的再生涂抹料、再生干式料与现有技术以废镁碳砖颗粒料 为主原料配制的镁碳质涂抹料、镁碳质干式料的研制机理不同。众所周知，粒度〈1mm的废镁 碳砖颗粒料中碳含量较高(C(%)>20)，本实用新型以此作为"碳"源，并在再生干式料配加 适量的金属硅和碳化硅作为抗氧化剂，通过碳结合提高再生干式料的高温强度，解决了现 有技术生产的镁质干式料工作衬高温烘烤过程中因强度低导致的塌料问题，而再生涂抹料 中不配加抗氧化剂，借助碳氧化后形成均匀的微小开口气孔实现烘烤过程中水分的快速排 除，解决再生涂抹料工作衬因水分排除不畅导致的烘爆问题，而现有技术生产的镁质涂抹 料必须配加适量的耐火纤维、钢纤维等防爆剂。本实用新型根据上述研制机理，并经过大量 实验和性能测试验证，确定了再生涂抹料、再生干式料的物料组成，再生干式料、再生涂抹 料物料组成中废镁碳砖颗粒料配加量分别达到63%、65%以上，进一步降低了再生干式料、 再生涂抹料的生产成本。
[0059] 本实用新型还提供一种连铸中间包再生料工作衬的的施工胎膜12:在现有技术制 备的连铸中间包再生料工作衬的的施工胎膜12上增设2个挡板13,两个挡板分别位于中间 包冲击区与非冲击区界面C-C处，挡板13的宽度与对应的包沿工作衬6与包壁工作衬5厚度 相同，即上部厚度b为90mm，下部厚度c为60mm。挡板13的作用是:在使用工作衬干式料施工 胎模12进行中间包包壁工作衬5的干式料施工时，成为干式料的左右挡板，左右挡板13之间 不填料，从而在工作衬冲击区1砌筑废镁碳砖的部位预留空间。
[0060] 所述连铸中间包再生料工作衬的制备方法，包括以下步骤：
[0061] 1)所述用于连铸中间包再生料工作衬的再生涂抹料、再生干式料的准备:将上述 物料按所述的配比称量后，加入混料机内搅匀，干搅5分钟，搅拌均匀后，装袋备用；
[0062] 2)工作衬干式料施工胎模12准备:施工前对工作衬干式料施工胎模12表面清理干 净后，均匀刷油备用；
[0063] 3)再生涂抹料泥料制备:将所述的再生涂抹料加入混料机内，干搅3分钟后，加入 再生涂抹料总重9 %的水，搅拌6分钟，搅拌均匀，备用；
[0064] 4)中间