出的冰晶相当的体积(重量和/或体积)的被处理流体(膜浓缩后的膜浓缩被处理流体)，制成重新进行了浓缩处理的被处理流体，以进行第二次以后的冰晶生成工序。
[0094]无论是哪种情况，都能够通过反复进行上述冰晶生成工序和上述冰晶分离工序，来逐渐提尚浓缩倍率。
[0095]另外，按成固体成分量换算，能够将废弃的损耗率抑制到0.5重量％以下。
[0096]如上所述，作为被处理流体，只要在原料乳(乳材料)中含有乳成分，就没有特别限定，但如果一定要分为原料乳这样的表述来例示，则可举出生乳、脱脂乳、发酵乳(液体发酵乳、酸奶饮料等)、乳酸菌饮料、乳清、酪乳、及它们的浓缩液(膜浓缩液等)等。使用这些乳材料作为被处理流体，可制造应用了本发明的浓缩乳、浓缩脱脂乳、浓缩发酵乳(浓缩液体发酵乳、浓缩酸奶饮料等)、浓缩乳酸菌饮料、浓缩乳清、浓缩酪乳等浓缩制品(冷冻浓缩乳性食品)。
[0097]此时，从能够有效地维持和提尚原料乳(乳材料)的良好的物性、品质、风味等的观点考虑，作为被处理流体，优选为生乳、脱脂乳、发酵乳(液体发酵乳、酸奶饮料等)、乳酸菌饮料、酪乳，进而，从能够提高原料乳(乳材料)的有效微生物(乳酸菌、双歧杆菌、酵母等)的活菌数的观点考虑，作为被处理流体，优选为发酵乳(液体发酵乳、酸奶饮料等)、乳酸菌饮料，更进一步地，从能够提高原料乳(乳材料)的(冷藏)保存性的观点考虑，作为被处理流体，优选为生乳、脱脂乳、酪乳(奶油乳清也包括在酪乳的概念中)，从其效果的大小的观点考虑，更优选酪乳。
[0098]对于本发明的制造方法中的冷冻浓缩工序所采用的冷冻浓缩处理(悬浮析晶法(或者悬浮结晶法))来说，其具体方法没有特别限定，例如，只要是公知的方法即可，也可以采用与公知方法相组合的方法。
[0099]在本发明的制造方法中的冷冻浓缩工序所采用的冷冻浓缩处理中，其中，对于与将被处理流体(例如，乳原料)进行脱氧处理的方法相组合的方法来说，可期待抑制其所得到的被处理流体(例如，冷冻浓缩的乳原料)在(冷藏)保存中的风味变化。此时，在脱氧处理中，只要是降低被处理流体的溶解氧浓度的方法，就没有特别限制，若例示的话，可举出:使用氮等非活性气体的气体置换法、使用真空脱气装置等的减压脱气法、使用中空纤维膜等的膜脱氧法等。
[0100]在使用乳材料作为被处理流体的情况下，对基于本发明得到的浓缩制品(冷冻浓缩乳性食品)来说，可以与以往的浓缩制品(减压加热浓缩乳性食品)同样地利用。在此，在冷冻浓缩酪乳中，由于能够有效抑制和防止氧化和光劣化，因此可特别强烈地期待本发明的效果。
[0101]另外，在使用乳材料作为被处理流体的情况下，对基于本发明得到的浓缩制品(冷冻浓缩乳性食品)来说，与以往的浓缩制品(减压加热浓缩乳性食品)相比，可将香气成分(作为挥发性高的香气成分的丙酮、2-丁酮)优选保持在3倍以上，更优选5倍以上，进一步优选7倍以上，特别优选9倍以上。另外，作为被处理流体，在使用乳材料中的生乳、脱脂乳、酪乳、优选酪乳的情况下，对基于本发明得到的浓缩制品(冷冻浓缩乳性食品)来说，与未处理的制品相比，可将香气成分优选保持在0.7倍以上，更优选0.8倍以上，进一步优选0.9倍以上，特别优选I倍以上。
[0102]另一方面，作为被处理流体，在使用乳材料中的发酵乳(液体发酵乳、酸奶饮料等)、乳酸菌饮料的情况下，对基于本发明得到的浓缩制品(冷冻浓缩乳性食品)来说，与未处理的制品相比，可将有效微生物(乳酸菌、双歧杆菌、酵母等)的活菌数优选保持在0.7倍以上，更优选0.8倍以上，进一步优选0.9倍以上，特别优选I倍以上。另外，作为被处理流体，在使用乳材料中的优选发酵乳(液体发酵乳、酸奶饮料等)的情况下，对基于本发明得到的浓缩制品(冷冻浓缩乳性食品)来说，与未处理的制品相比，可将有效微生物(乳酸菌、双歧杆菌、酵母等)的活菌数优选保持在5 X 106cfu/g以上，更优选107cf u/g以上，进一步优选5 X107cf u/g以上，特别优选108cf u/g以上。
[0103]图2是表示通过分次(分批次)进行如下处理来制造浓缩制品(进行浓缩制品的制造方法)时的冷冻浓缩装置的一例的示意图，所述处理包括:上述的制备上述膜浓缩被处理流体的处理、制成上述被处理流体被进一步浓缩的浓缩被处理流体与上述冰晶的混合流体的处理、以及将上述混合流体分离成上述浓缩被处理流体和上述冰晶并取出上述浓缩被处理流体的处理。
[0104]在图2例示的装置构成中，首先，被处理流体(例如，原料乳)在规定的低温(O?200C)状态下，经受采用反渗透膜(RO膜)的膜浓缩处理。例如，将固体成分浓度为9重量%的被处理流体浓缩至15重量％。
[0105]然后，用公知的杀菌机进行杀菌处理，输送到采用冷冻浓缩法的浓缩工序中。
[0106]在采用冷冻浓缩法的浓缩工序中，使用图2例示的冷冻浓缩装置。
[0107]图2所示的冷冻浓缩装置具备:投入被处理流体(例如，如上所述那样在膜浓缩工序中被浓缩的膜浓缩原料乳)的晶体生成罐(带夹套的罐)(例如，内径:50cm，高度:70cm，搅拌浆叶的形状:线圈型，容量:140kg)和静置分离处理用槽(静置分离处理用罐)。晶体生成罐和静置分离处理用槽(静置分离处理用罐)经由将来自晶体生成罐的混合流体移送到静置分离处理用槽(静置分离处理用罐)的移送栗(未图示)连接。
[0108]在图2所示的晶体生成罐上附设有从冷冻机供给有制冷剂(氨、乙二醇等)的夹套。另外，还设有使上述制冷剂在晶体生成罐内循环的冷却装置。
[0109]通过使从冷冻机供给的制冷剂在夹套内流动，或者通过利用上述冷却装置使上述制冷剂在晶体生成罐内循环而向搅拌浆叶中通液，晶体生成罐内的被处理流体(膜浓缩原料乳等)被间接地冷却，在上述被处理流体(膜浓缩原料乳等)中生成上述被处理流体(膜浓缩原料乳等)的冰晶，且生成通过生成上述冰晶而使上述被处理流体(膜浓缩原料乳等)进一步浓缩的浓缩被处理流体与上述冰晶的混合流体。
[0110]经由移送栗向静置分离处理用槽(静置分离处理用罐)内供给的冰晶与通过生成该冰晶而使被处理流体(膜浓缩原料乳等)浓缩的浓缩被处理流体的混合流体通过在槽内静置，而被分离成冰晶和浓缩被处理流体(浓缩液)，然后取出浓缩被处理流体(浓缩液)。分离出的冰晶通过温水等熔化，成为分离水，被排出到冷冻浓缩装置的体系外。
[0111]这样，也可与参照图1说明的冷冻浓缩装置不同地，分次(分批)地进行膜浓缩被处理流体调节工序、以及冰晶生成工序和冰晶分离工序。
[0112]实施例
[0113]下面，使用图1和图2中示出了概略构成的膜浓缩装置和冷冻浓缩装置的一系列装置，关于本发明的浓缩制品的制造方法，说明实施例，但本发明并不局限于上述的优选实施方式和以下的实施例，可在权利要求书的记载所掌握的技术范围内进行各种形式的变更。
[0114][实施例1]
[0115]作为被处理流体，使用生乳(原料乳，固体成分浓度:12.3重量％)100kg。将该生乳保持在约10°C，使用反渗透膜(R0膜)进行膜浓缩处理，由此得到膜浓缩被处理流体(原料乳的约1.8倍浓缩，固体成分浓度:约22重量％)。将该膜浓缩被处理流体投入到晶体生成罐(带夹套的罐)(内径:20cm，高度:10cm，搅拌浆叶的形状:门型，容量:140kg)中。
[0116]经由市售的冷冻机，向夹套通入控制在-6?-80C的制冷剂，在带夹套的罐内开始搅拌和冷却(搅拌速度:150rpm)。
[0117]在其经过5小时后，作为被处理流体，确认浓缩乳的温度成为-1.9°C，浓缩乳的固体成分浓度成为32重量％，冰晶浓度成为30重量％。
[0118]然后，从晶体生成罐向晶体分离柱(在此采用的分离过滤器的尺寸:ΙΟΟμπι)开始通液(流量:0.5升/秒)。
[0119]将用晶体分离柱分离的冰晶排出，且将透过(通过)晶体分离柱的全部浓缩乳送回到晶体生成罐中。予以说明，此时，连续地向晶体生成罐中补充上述膜浓缩被处理流体(原料乳的约2倍浓缩，固体成分浓度:约24重量％ )，以使其与用晶体分离柱分离而排出的冰晶的重量相等。
[0120]在持续进行该操作约30小时后，能够连续地得到固体成分浓度为32重量％、温度为-1.9 °C的浓缩乳(浓缩制品)。另外，此时排出的冰晶中仅含有乳固体成分0.3kgο即，浓缩乳中未回收的乳固体成分仅为全体的0.3重量％。
[0121]予以说明，该实施例是根据图1所示的工序连续地进行处理的例子，但也可以根据图2所示的工序分批地进行处理。
[0122][实施例2]
[0123]作为被处理流体，使用酪乳(原料乳，固体成分浓度:10.6重量％) 10kgO将该酪乳保持在约10°C，使用反渗透膜(R0膜)进行膜浓缩处理，由此得到膜浓缩被处理流体(原料乳的约1.7倍浓缩，固体成分浓度:约18重量％)。将该膜浓缩被处理流体投入到晶体生成罐(带夹套的罐)(内径:20cm，高度:10cm，搅拌浆叶的形状:门型，容量:140kg)中。
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