器的距离不同。此外，本文的实 施方式可以包括如下那样:其中，整个感应线圈具有近似相同的每单位面积的线圈密度并 且在感应加热系统的整个区域距离感受器具有近似相同的距离。例如，本文的实施方式可 以包括如下那样:其中，第一区段每单位面积的线圈密度的量高于第二区段，与此同时，配 置成比第二区段更为靠近感受器。此类实施方式可以实现向感受器的不同部分连接相同量 或者不同量的能量。例如，此类实施方式可以配置成使得将感受器的至少一个部分加热至 不同于感受器的至少一个其他部分的温度。
[0061] 至少一个感应加热系统还可以包括至少两个感应线圈，其配置成例如将相同量或 者不同量的能量连接到感受器。例如，所述至少两个感应线圈可以配置成将至少一部分的 感受器加热至不同于感受器的至少一个其他部分的温度。
[0062] 在感应加热系统和感受器之间连接的能量的量也可以随着不同感应加热系统而 变化，其与例如感应系统中的每单位面积的线圈密度和/或感应加热系统中线圈与感受器 的接近度相关。例如，在图6的实施方式中，感应加热系统阵列可以配置成使得阵列中的至 少一个感应加热系统的每单位面积的线圈密度和/或线圈距离感受器的距离大于或者小于 阵列中的至少一个其他感应加热系统。例如，如果希望一个或多个感应加热系统比其他感 应加热系统向感受器连接更多的能量(例如，在启动过程期间或者在稳态运行期间维持预 定的热曲线），旨在向感受器连接较多能量的一个或多个感应加热系统可以配置成比旨在 向感受器连接较少能量的感应加热系统具有更大的每单位面积的线圈密度和/或更大的线 圈距离感受器的接近度。
[0063] 本文的实施方式还可包括如下那样:其中，多个感应加热系统(例如，图6所示的感 应加热系统阵列）分别配置成相对于每单位面积的线圈密度和线圈-感受器接近度具有近 似相同的线圈构造，其中，从每个感应加热系统连接到感受器的能量的量基于供给到每个 感应加热系统的功率量变化。在上文段落中讨论的实施方式中，供给到每个感应加热系统 的功率也可以发生变化，其中，每单位面积的线圈密度和/或线圈与感受器的接近度在不同 感应加热系统之间发生变化。此类实施方式可以实现向感受器的不同部分连接相同量或者 不同量的能量。例如，此类实施方式可以配置成使得将感受器的至少一个部分加热至不同 于感受器的至少一个其他部分的温度。
[0064] 在示例性实施方式中，感应线圈可以包括将如下任意材料制成管状，其能够实现 足够导电率，同时对于流动通过管的冷却流体具有良好的耐腐蚀性。例如，感应线圈可以包 括至少一种选自下组的材料:铜、镍、铂、金、银以及包含如上至少一种的合金。在特别优选 的实施方式中，感应线圈包括铜，以及冷却流体包括水。
[0065] 在示例性实施方式中，隔绝材料可以包括如下任意材料，其在感受器材料(例如， 侧壁102和104)与感应线圈之间提供充分的隔热，同时实现了感应线圈的结构和机械支撑。 例如，隔绝材料可以包括适用于长期高温工业应用的任意非传导性耐火材料，例如，包括氧 化铝、氧化硅和氧化锆的至少一种化合物的耐火隔绝材料。
[0066]在本文所揭示的实施方式中，感应线圈可以配置在隔绝材料的表面上或者完全或 部分嵌入隔绝材料中。当感应线圈嵌入隔绝材料中时，隔绝材料可以具有凹陷表面区域，其 式样是根据所需的感应线圈构造来接纳感应线圈。当感应线圈部分嵌入隔绝材料中时，隔 绝材料可以部分围绕感应线圈。当感应线圈完全嵌入隔绝材料中时，隔绝材料可以完全围 绕感应线圈。
[0067]图9显示可用于促进经由感应对感受器(未示出）进行直接加热的示意性感应加热 系统1000的示意图。感应加热系统1000包括交流电源500、加热站550、用于供给冷却流体的 冷却器600以及控制器700。感应加热系统1000还包括冷却流体输入线602,其用于将冷却流 体流从冷却器600导向交流电源500、加热站550、感应线圈330,以及冷却流体输出线652,其 用于将冷却流体流从感应线圈330导回冷却器600。此外，感应加热系统1000包括位于交流 电源500、加热站550和感应线圈330之间的电路502、504、506、508。感应加热系统1000额外 地包括控制回路702,其用于使得控制器700能够提供对于感受器的感应加热的管理控制。 虽然图9显示以串联方式向系统组件提供了冷却流体，但是应理解的是，本文所揭示的实施 方式包括以并行方式向系统组件提供冷却流体的那些。
[0068]此外，虽然图9显示单个冷却流体源，冷却流体同时从所述单个冷却流体源进行供 给并返回其中（例如，冷却器600)，从而冷却流体在感应加热系统1000内持续地循环，但是 应理解的是，本文的实施方式可包括如下那些:其中，从除了冷却器600的源供给冷却流体， 包括不止一个源(例如，冷却器600和水屋(house water)的结合），并且其中部分(如果不是 全部的话)的冷却流体在通过输入线602和输出线652循环之后不返回到冷却器600。
[0069] 在操作中，通过电路502、504、506和508从交流电源500向加热站550和感应线圈 330提供交流电，同时，通过冷却流体输入和输出线602、652将冷却流体从冷却器600导向通 过交流电源500、加热站550和感应线圈330。可以通过控制器700和控制回路702对交流电的 量和频率以及冷却流体的流速同时进行控制，从而提供感受器的感应加热的管理控制。此 类控制可以是例如，包括或者发送到计算机处理单元，该单元可以例如，根据本领域技术人 员已知的处理控制方法处理反馈或者前馈控制。
[0070]当采用多个感应加热系统，例如图6所示的阵列时，可以以上文所述的方式对每个 感应加热系统进行独立控制，从而根据例如预定热曲线提供感受器的感应加热的管理控 制。
[0071 ]此外，该控制可以实现通过感应对感受器进行直接加热，从而使得感受器的至少 一部分表面的最小温度维持在稳定状态，尽可能的接近恒定温度。例如，感受器的至少一部 分表面的最小温度可以维持在稳定状态，以预定的温度持续预定的时间长度，所述预定的 温度变化不超过± 10 °C，例如不超过± 5 °C，又例如不超过± 2 °C，又例如不超过± 1°C。该预 定的时间长度可以是至少1小时，例如至少10小时，又例如至少25小时，包括1小时至10年， 例如10小时至5年，又例如20小时至1年，但不限于此。
[0072]在优选实施方式中，该最小温度应该至少维持在对应于预定热曲线的运行温度， 但不限于此。例如，在某些优选实施方式中，感受器的表面维持在高于l〇〇〇°C，例如高于 1100°(：，又例如高于1200°(：，包括1000-1400°(：。
[0073]感受器、感应线圈330和感应加热系统1000还可配置成能够快速改变感受器的至 少一部分表面的最小温度，例如响应会要求此类温度变化的预定因素。例如，如果要改变流 过熔融玻璃成形设备的玻璃的组成从而使其液相线温度也发生变化，则可以使得至少一部 分的感受器的最小温度相应地变化。或者，如果要改变流过熔融玻璃成形设备的玻璃的流 速，则可以使得至少一部分的感受器的最小温度相应地变化。为此，可以将控制器700整合 到控制算法中，其不仅控制感应加热系统，还起了控制整个玻璃成形工艺的作用，其中，感 受器的温度可以响应或者预期任意数量的工艺参数或者测得或所需的玻璃特性(包括但不 限于，玻璃组成、玻璃温度、玻璃失透温度、玻璃粘度以及玻璃流速)进行变化。
[0074] 例如，本文所揭示的实施方式包括如下那些:其中，至少一部分感受器的最小温度 可以当温度至少为1，〇〇〇 °C (包括1000-1400 °C温度)时，以至少5 °C每分钟的速率变化，包括 至少10 °C每分钟，例如5-30 °C每分钟。
[0075] 本文所揭示的实施方式包括如下那样:其中，在感受器(例如侧壁)上存在温度曲 线，使得感受器的表面上的最大温度比感受器的表面上的最小温度高至少25°C，例如至少 50°C，又例如至少100°C。例如，本文所述的实施方式可以包括如下那些:其中，感受器的表 面上的最大温度与最小温度之差为25-500°C，例如50-250°C。对于温度与感受器的表面上 的位置关系，该温度曲线可以是近似线性或非线性的。
[0076] 优选地，每个感应加热系统中的感应线圈应该配置成使得其与感受器是基本隔绝 的，同