位置上，因此固定模具5和可动模具6形成为上下对称形状。并且在固定模具5的表面(与可动模具6对接的面)上，以凹陷的状态形成有:座棒凹部31x的下半部即座棒半凹部31y;插座体凹部32x的下半部即插座体半凹部32y中的第二主体壁凹部35x和延伸壁凹部33x的下半部即延伸壁半凹部33y;和流道13的下半部即流道半凹部13y。
[0056]另外，在固定模具5的表面上，以与插棒半凹部31y和延伸壁半凹部33y的侧方(流道半凹部13y的相反侧)以及前后连通而凹陷的状态，形成有用于载置第二拉链带21b的拉链带载置凹部21x的下半部即拉链带载置半凹部21y。拉链带载置半凹部21y的深度为第二拉链带21b的厚度的一半。另外，第二拉链带21b的左右端部中供链牙22固定的一侧的端部，与除此之外的其他部分相比在拉链带的厚度方向上形成得厚。为了将该厚度大的部分定位，而使拉链带载置半凹部21y的一部分(定位部)21z形成得深。
[0057]另外，在固定模具5的表面上，以沿前后连通且也与插座体半凹部32y连通的方式形成有第一往复凹部7y以及第二往复凹部8y，这些往复凹部7y、8y用于使往复移动的第一滑块7以及第二滑块8的下半部移动。更具体地，第一往复凹部7y以及第二往复凹部Sy形成为，与插座体半凹部32y中的左右方向上的拉链带载置半凹部21y的相反侧连通。
[0058]第一往复凹部7y形成为，相对于延伸壁半凹部33y而与拉链带载置半凹部21y的相反侧连通，并且相对于第二主体壁凹部35x而与后方连通。
[0059]第二往复凹部Sy相对于座棒半凹部31y而隔开间隔地形成在拉链带载置半凹部21y的相反侧。更具体地，第二往复凹部Sy相对于构成座棒半凹部31y的左右壁中的与拉链带载置半凹部21y为相反侧的壁31z而形成在其侧方。另外，第二往复凹部Sy相对于插座体半凹部32y中的第二主体壁凹部35x而与前方和侧方(延伸壁半凹部33y的相反侧)连通地形成。
[0060]此外，可动模具6是与固定模具5对称的形状，因此在可动模具6的表面(与固定模具5对接的面)上形成有:第一主体壁凹部34x;延伸壁凹部33x的上半部；座棒凹部31x的上半部;拉链带载置凹部21x的上半部;和流道13的上半部。
[0061]第一滑块7具有:第一基部71，其用于形成插座体32的后表面侧并主要形成接合壁36(更具体地，延伸壁33的后表面侧中的插棒孔42侧的端部以及接合壁36)的后表面;第一滑块主体部72，其从第一基部71的前表面中的左右方向上的拉链带载置半凹部21y—侧向前方突出；和第一侧面形成部73，其用于形成插座体32的侧面并形成接合壁36的侧面(拉链带槽41侧的侧面)，且从第一基部71向前方突出。此外，在第一侧面形成部73中的第一滑块主体部72侧的面上，在其前后长度全长的范围内且整体高度的中间部上，突出形成有使接合壁36的侧面凹部36d成形的侧面凸部36v。
[0062]第一滑块主体部72是沿前后延伸的棒状(更具体地，截面矩形的棒状)，具有:滑块孔凸部43x，其从第一基部71向前方突出；和反拉链带槽侧部分凸部42y，其使插棒孔42x中的与拉链带槽41为相反侧的部分成形，并从滑块孔凸部43x向前方突出。顺带说明，反拉链带槽侧部分凸部42y的前端面是与构成座棒半凹部31y的左右壁中的与拉链带载置半凹部21y为相反侧的壁31z对接的面。
[0063]第二滑块8具有:第二基部81，其用于形成插座体32的前表面侧且形成与延伸壁33相比靠拉链带槽41的一侧;槽侧部分凸部42z，其使插棒孔凸部42x的左右中的拉链带槽41侧成形;拉链带槽凸部41x;和第二侧面形成部83，其用于形成插座体32的侧面中的槽壁37的侧面。通过槽侧部分凸部42z和拉链带槽凸部41x而形成第二滑块主体部82。并且从左右方向上的座棒凹部31X侧向着相反侧(流道13侧)依次使槽侧部分凸部42z、拉链带槽凸部41x和第二侧面形成部83从第二基部81的后表面向后方突出。槽侧部分凸部42z、拉链带槽凸部41x和第二侧面形成部83的后端面是沿左右方向为一条直线的一个面。
[0064]槽侧部分凸部42z通过与反拉链带槽侧部分凸部42y的侧面进行面接触而形成插棒孔凸部42x。
[0065]另外，通过槽侧部分凸部42z、拉链带槽凸部41x和第二侧面形成部83，而在拉链带槽凸部41x的上下分别形成有与槽壁37的形状对应的空间部。因此，拉链带槽凸部41x相对于槽侧部分凸部42z和第二侧面形成部83而在上下方向上形成为不同层差。换言之，在槽侧部分凸部42z和第二侧面形成部83的双方的整体高度的中间部配置有拉链带槽凸部41x。
[0066]另外，如图6、图7所示，在第一侧面形成部73以及第二侧面形成部83之间的对接面上形成有浇口 12。浇口 12沿左右方向延伸，并且使浇口 12中的熔融树脂的入口部分和出口部分的形状形成为不同形状(在图示例中，将入口部分的形状形成为圆形，将出口部分的形状形成为矩形)。并且浇口 12中的熔融树脂的入口部分，将相当于入口部分形状一半的凹陷的入口凹部12x分别形成在第一侧面形成部73以及第二侧面形成部83上，浇口 12上的熔融树脂的出口部分将凹陷的出口凹部12y仅形成在第一侧面形成部73上，并且第二侧面形成部83具有将该出口凹部12y封闭的平面12z (参照图7、图8)。
[0067]在将上述的注塑成形模具进行合模的状态下，使可动模具6与固定模具5对接，并且使向前方前进的状态下的第一滑块7的第一滑块主体部72与固定模具5对接，使向后方前进的状态下的第二滑块8与该第一滑块7对接。此外，通过使第一滑块7以及第二滑块8对接，而由第一滑块7(第一滑块主体部72的滑块孔凸部43x、第一基部71和第一侧面形成部73)、和第二滑块8(插棒孔凸部42x的槽侧部分凸部42z的后端面、和第二滑块8中的拉链带槽凸部41x的后端面)来形成与接合壁36的形状对应的接合壁空间部36s。此外，接合壁用空间部36s是与接合壁36的槽封闭部36a和孔封闭部36b的形状对应的空间部，并且是型腔11中的与如下部分的形状对应的封闭空间部，该部分是将插棒孔42中的拉链带槽41侧的部分的后方以及拉链带槽41的后方都封闭的部分。
[0068]说明使用了上述注塑成形模具的插座3b成形方法的一个实施例。
[0069](I)首先如图9的(a)所示，注塑成形模具为模具打开状态。然后如图9的(b)所示地进行在固定模具5上载置第二拉链带21b的工序。具体来说，将第二拉链带21b的左右方向上的一端部载置到固定模具5的拉链带载置凹部21x的定位部21z(参照图6)上而定位。由此，第二拉链带21b的宽度方向上的一侧配置在型腔11侧，宽度方向上的另一侧配置在从型腔11离开的一侧。顺带说明，这时在本实施方式中，如图6所示，第一滑块7配置为与第二主体壁凹部35x相比向后方退避的状态(后退状态)，第二滑块8配置为与第二主体壁凹部35x相比向前方退避的状态(后退状态)。
[0070](2)接着如图9的(C)所示地进行合模工序。具体来说，使可动模具6相对于固定模具5接近而使两模具5、6对接。另外，与该接近配合地，以从图6所示的状态成为图7以及图8所示的状态的方式使第一滑块7以及第二滑块8前进(使第一滑块7向前方前进，使第二滑块8向后方前进)，并使固定模具5的座棒凹部31x的延伸壁33的后端面与第一滑块7的座棒凹部31x的前端面对接，使第二滑块8中的第二侧面形成部83的后端面与第一滑块7中的第一侧面形成部73的前端面对接。由此，形成型腔11、浇口 12、流道13，并且将这些部分设为连通的状态以供熔融树脂通过。另外，这时第一滑块7中的反拉链带槽侧部分凸部42y和第二滑块8中的槽侧部分凸部42z成为沿左右进行面接触的状态，并形成有插棒孔凸部42x。
[0071]此外，第一滑块7以及第二滑块8的前进例如是利用角销和引导孔的结构来进行的，或者是通过驱动专用电机来进行的，其中，角销从固定模具5和可动模具6中的一个向着另一个模具突出，引导孔引导角销且形成在上述另一个模具上。在通过专用马达来使第一滑块7以及第二滑块8往复运动的情况下，并不需要必须与合模工序同步地驱动专用电机，也可以在合模工序之前或之后进行。
[0072](3)接着如图9的(C)所示地进行注入熔融树脂的注入工序。熔融树脂经由流道13、浇口 12注入至型腔11内。于是熔融树脂从浇口 12进入到接合壁用空间部36s (封闭空间部)，并立即与第一滑块7(更具体地，第一滑块主体部72的滑块孔凸部43x)碰撞。碰撞后的熔融树脂的前进线路被强制地改变，并设想为以形成第一主体壁34以及第二主体壁35的方式行进。并且如图9的(d)所示，在型腔11内填充有熔融树脂。此外，在图示例中，滑块孔凸部43x的碰撞面成为与左右方向正交的面。
[0073](4)在注入后经过规定时间之后，树脂冷却到能够充分维持其形状的程度，因此接下来如图9的(e)所示地进行开模工序。具体来说，使可动模具6后退。另外，在利用角销的情况下在可动模具6的后退的同时，使第一滑块7以及第二滑块8后退，或者在不利用角销的情况下驱动专用马达使第一滑块7以及第二滑块8与可动模具6的后退同时地后退或者在可动模具6的后退之前或之后后退。
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