后，在53r/min的搅拌速度下，向预处理罐内以lml/min的速度流加质量浓度 为12%的甲酸溶液；其中，所流加的甲酸溶液中甲酸质量为SI. 1得到的废油脂滤液质量的 7% ；
[0091] 在滴加完成甲酸溶液后，继续搅拌32分钟；然后，在75r/min的搅拌速度下，升温 到64°C之间，向预处理罐内以3ml/min的速度流加质量浓度为12%的碳酸钠溶液；其中，所 流加的碳酸钠溶液中碳酸钠质量为SI. 1得到的废油脂滤液质量的7% ;
[0092] 在滴加完成碳酸钠溶液后，继续搅拌32分钟；然后，升温到83°C之间，在6r/min 的搅拌速度下，向预处理罐内以2ml/min的速度流加去离子水；其中，所流加的去离子水质 量为SI. 1得到的废油脂滤液质量的6% ;继续以5r/min的搅拌速度缓慢搅拌23分钟，使 油脂中的微小颗粒充分凝聚成为絮凝体；
[0093] S1. 3,然后，在7r/min的搅拌速度下，以3°C /min的降温速率，使预处理罐内温度 降低到10-15Γ之间；过滤，滤除絮凝体后，对滤液进行减压脱水干燥，得到预处理后的废 油脂。
[0094] 步骤2,将预处理后的废油脂和水按3:10的质量比加入到水解罐内，然后加入消 泡剂乙醇有机硅和碱Na 2C03，在温度60°C的反应条件下回流5小时进行皂化反应；其中，消 泡剂加入质量为预处理后废油脂质量的30% ;碱加入质量为预处理后废油脂质量的10% ;
[0095] 步骤3,在皂化反应完成后，向反应液中加入盐酸进行水解反应，盐酸加入量与游 离脂肪酸的质量比为1:7,水解反应时间为4小时，反应完成后静置分层，分离出下层水相， 得到上层油相的游离脂肪酸液；对上层游离脂肪酸液进行水洗，水洗至中性后进行减压脱 水干燥，得到游离脂肪酸；
[0096] 步骤4,将步骤3制备得到的游离脂肪酸加入到酯化反应釜中，搅拌下，分别加入 季戊四醇、携水剂二甲苯和催化剂钛酸四丁酯；其中，季戊四醇加入量与游离脂肪酸的质量 比为1:3 ;二甲苯加入量占游离脂肪酸总质量的20% ;催化剂钛酸四丁酯加入量占游离脂 肪酸总质量的4. 8% ;
[0097] 然后，将酯化反应釜升温到160°C进行回流，使反应液进行酯化反应，酯化反应时 间为6小时；反应完成后，将反应液水洗至中性后，分离出油层，对油层进行减压脱水干燥 脱酸，脱酸后的酯化产物即为基础油。
[0098] 经计算和检测，制备得到的基础油的纯度为98 % ;产率为93 % ;
[0099] 其组分为：包括以下重量份：
[0100] 棕榈酸季戊四醇酯 5重量份 油酸季戌四醇酯 21重量份 亚油酸季戊四醇醋 44重量份 硬脂酸季戌四醇酯 18重量份。：
[0101] 步骤5,将步骤4制备得到的基础油加入到调和罐中，搅拌作用下，依次加入以下 添加剂：防锈剂、极压抗磨剂、降凝剂、清净剂、抗氧剂，然后40-65°C调配为润滑油产品。
[0102] 其中，防锈剂为石油磺酸钡；极压抗磨剂为硫磷酸含氮衍生物；降凝剂为聚α烯 烃；清净剂为复合钙基脂用高碱值磺酸钙；抗氧剂为硫磷仲醇基锌盐；各组分加入质量的 关系为：
[0103] 步骤4制备得到的基袖油 1000重量份 石油磺酸钡 6重量份 硫嶙酸含氮衍生物 6重量份 聚α稀炫 6重量份 复合钙基脂用高碱值磺酸钙 25重量份 硫磷仲醇基锌盐 20重量份。
[0104] 由此制备得到可生物降解润滑油。
[0105] 可生物降解润滑油制备方法实施例四：
[0106] 步骤1，对废油脂进行预处理，得到预处理后的废油脂；
[0107] S1. 1，将收集到的原始废油脂加热到60°C后静置，使较大的杂质颗粒自然沉淀； 然后过滤，初步滤除沉淀的固体杂质，得到废油脂滤液；
[0108] S1. 2,将SI. 1处理后的废油脂滤液栗入到预处理罐中，控制预处理罐内温度在 64°C之间；
[0109] 然后，在53r/min的搅拌速度下，向预处理罐内以lml/min的速度流加质量浓度 为14%的甲酸溶液；其中，所流加的甲酸溶液中甲酸质量为SI. 1得到的废油脂滤液质量的 9% ；
[0110] 在滴加完成甲酸溶液后，继续搅拌36分钟；然后，在79r/min的搅拌速度下，升温 到64°C之间，向预处理罐内以3ml/min的速度流加质量浓度为13%的碳酸钠溶液；其中，所 流加的碳酸钠溶液中碳酸钠质量为SI. 1得到的废油脂滤液质量的9% ;
[0111] 在滴加完成碳酸钠溶液后，继续搅拌38分钟；然后，升温到80°C，在6r/min的搅 拌速度下，向预处理罐内以2ml/min的速度流加去离子水；其中，所流加的去离子水质量为 SI. 1得到的废油脂滤液质量的8%;继续以6r/min的搅拌速度缓慢搅拌24分钟，使油脂中 的微小颗粒充分凝聚成为絮凝体；
[0112] S1. 3,然后，在8r/min的搅拌速度下，以3°C /min的降温速率，使预处理罐内温 度降低到13°C之间；过滤，滤除絮凝体后，对滤液进行减压脱水干燥，得到预处理后的废油 脂。
[0113] 步骤2,将预处理后的废油脂和水按3:7的质量比加入到水解罐内，然后加入消泡 剂辛醇有机硅和碱Κ0Η，在温度80°C的反应条件下回流4小时进行皂化反应；其中，消泡剂 加入质量为预处理后废油脂质量的25% ;碱加入质量为预处理后废油脂质量的9% ;
[0114] 步骤3,在皂化反应完成后，向反应液中加入盐酸进行水解反应，盐酸加入量与游 离脂肪酸的质量比为1:9,水解反应时间为3小时，反应完成后静置分层，分离出下层水相， 得到上层油相的游离脂肪酸液；对上层游离脂肪酸液进行水洗，水洗至中性后进行减压脱 水干燥，得到游离脂肪酸；
[0115] 步骤4,将步骤3制备得到的游离脂肪酸加入到酯化反应釜中，搅拌下，分别加入 季戊四醇、携水剂二甲苯和催化剂铁粉；其中，季戊四醇加入量与游离脂肪酸的质量比为 1:5 ;二甲苯加入量占游离脂肪酸总质量的25% ;铁粉加入量占游离脂肪酸总质量的3. 6
[0116] 然后，将酯化反应釜升温到150进行回流，使反应液进行酯化反应，酯化反应时间 为4小时，反应完成后，将反应液水洗至中性后，分离出油层，对油层进行减压脱水干燥脱 酸，脱酸后的酯化产物即为基础油。
[0117] 经计算和检测，制备得到的基础油的纯度为98% ;产率为96% ;
[0118] 其组分为：包括以下重量份：
[0119] 棕榈酸季戌四醇酯 7重量份 油酸季戌四醇S_ 21重量份 亚油酸季戌四醇醋 48重量份 硬脂酸季戌四醇酯 22重量份。
[0120] 步骤5,将步骤4制备得到的基础油加入到调和罐中，搅拌作用下，依次加入以下 添加剂：防锈剂、极压抗磨剂、降凝剂、清净剂、抗氧剂，然后40-65°C调配为润滑油产品。
[0121] 其中，防锈剂为石油磺酸钡；极压抗磨剂为硫磷酸含氮衍生物；降凝剂为聚α烯 烃；清净剂为复合钙基脂用高碱值磺酸钙；抗氧剂为硫磷仲醇基锌盐；各组分加入质量的 关系为：
[0122] 步骤4制备得到的基础油 980重量份 石油磺酸钡 4重量份 硫磷酸含氮衍生物 4重量份 聚β烯幾 5重量份 复合钙基脂用高碱值磺酸钙 16重量份 硫磷:仲醇基锌盐 20重量份。
[0123] 由此制备得到可生物降解润滑油。
[0124] 可生物降解润滑油制备方法实施例五：
[0125] 步骤1，对废油脂进行预处理，得到预处理后的废油脂；
[0126] S1. 1，将收集到的原始废油脂加热到90°C后静置，使较大的杂质颗粒自然沉淀； 然后过滤，初步滤除沉淀的固体杂质，得到废油脂滤液；
[0127] S1. 2,将SI. 1处理后的废油脂滤液栗入到预处理罐中，控制预处理罐内温度在 70°C之间；
[0128] 然后，在50-55r/min的搅拌速度下，向预处理罐内以lml/min的速度流加质量浓 度为10%的甲酸溶液；其中，所流加的甲酸溶液中甲酸质量为S1. 1得到的废油脂滤液质量 的 6-10% ;
[0129] 在滴加完成甲酸溶液后，继续搅拌35分钟；然后，在75r/min的搅拌速度下，升温 到62°C之间，向预处理罐内以3ml/min的速度流加质量浓度为12%的碳酸钠溶液；其中，所 流加的碳酸钠溶液中碳酸钠质量为SI. 1得到的废油脂滤液质量的6% ;
[0130] 在滴加完成碳酸钠溶液后，继续搅拌40分钟；然后，升温到85°C之间，在5r/min 的搅拌速度下，向预处理罐内以2ml/min的速度流加去离子水；其中，所流加的去离子水质 量为SI. 1得到的废油脂滤液质量的10% ;继续以8r/min的搅拌速度缓慢搅拌20分钟，使 油脂中的微小颗粒充分凝聚成为絮凝体；
[0131] S1. 3,然后，在5r/min的搅拌速度下，以3°C /min的降温速率，使预处理罐内温 度降低到12°C之间；过滤，滤除絮凝体后，对滤液进行减压脱水干燥，得到预处理后的废油 脂。
[0132] 步骤2,将预处理后的废油脂和水按3:5的质量比加入到水解罐内，然后加入消泡 剂辛醇有机硅和碱NaOH，在温度57°C的反应条件下回流7小时进行皂化反应；其中，消泡剂 加入质量为预处理后废油脂质量的19% ;碱加入质量为预处理后废油脂质量的5% ;
[0133] 步骤3,在皂化反应完成后，向反应液中加入盐酸进行水解反应，盐酸加入量与游 离脂肪酸的质量比为1:8,水解反应时间为6小时，反应完成后静置分层，分离出下层水相， 得到上层油相的游离脂肪酸液；