出口管线11上设 置有硫化氨含量检测装置5 ;第2处理器4和第3处理器6的吸收液入口分别经管线13、14 与碱液入口管线10连接，第4处理器8液相出口经四级中间罐9后分为两路，第一路17与 第3处理器6吸收液入口连接，第二路16与第4处理器8的吸收液入口连接；第3处理器 6的液相出口经H级中间罐7后分两路，其中第一路18与第3处理器6的吸收液入口连接， 第二路19与第2处理器4的吸收液入口连接；第2处理器液4的相出口分四路，其中第一 路20与第2处理器4的吸收液入口连接，第二路21与第1处理器3的吸收液入口连接，第 H路24与第2处理器4的循环液入口连接，第四路15与第4处理器8的吸收液入口连接； 第1处理器3的液相出口分H路，其中第一路22与第1处理器3的吸收液入口连接，第二 路12和产品出料管线连接，第H路23与第1处理器3的循环液入口连接。
[0064] 本发明的硫氨化钢生产工艺，包括将来自酸性气入口管线1的酸性气首先进入第 1处理器3,与来自第2处理器4的生成液接触反应，反应生成液分为两路，其中第一路22 与第1处理器3的液相入口连接，第二路12和产品出料管线连接，第H路23通过第1处理 器的文丘里反应器的循环液入口 32进入处理器液相储槽34,当液相储槽中的液位高于进 料段33入口时，循环的反应生成液形成溢流，在整个处理器的直筒反应管30的器壁上W壁 流形态进行分布，在处理器直筒反应管30内壁形成均匀液膜，W液膜为隔离板，不仅防止 结晶物析出粘附处理器的直筒反应管30内壁，同时，W液膜为吸热介质，取出反应热，有效 防止反应生成液过度蒸发，产生结晶。经过第1处理器3处理后的酸性气进入第2处理器 4,与来自第3处理器6的生成液和化OH溶液接触反应，反应生成液分为四路，第一路生成 液21作为吸收液经第1处理器3的液相入口进入第1处理器3,第二路生成液20进入第2 处理器4,第H路生成液24进入经循环液入口进入第2处理器4,与第1处理器3的原理相 同，其在第2处理器4内形成溢流，在整个第2处理器4的直筒反应管的器壁上W壁流形态 进行分布，在处理器内壁形成均匀液膜，W液膜为隔离板，不仅防止结晶物析出粘附处理器 内壁，同时，W液膜为吸热介质，取出反应热，有效防止反应生成液过度蒸发，产生结晶。第 四路15与第4处理器8的吸收液入口连接。经过第2处理器4反应后的酸性气与乏气入 口管线25的乏气混合后进入第3处理器6,与第4处理器8的生成液和化OH溶液反应，反 应后的生成液进入H级中间罐7,然后分两路，第一路19经管线作为吸收液进入第2处理器 4,第二路18经管线循环回第3处理器6 ;经过第3处理器6的反应后的酸性气进入第4处 理器8,与第四路15二级反应生成液反应，反应后的酸性气体经聚结器23进一步除雾后经 净化气管线11达标排放，反应后的生成液进入四级中间罐9后分两路，第一路17经管线作 为吸收液进入第3处理器6,第二路16经管线循环回第4处理器8。
[0065] 下面结合具体的实施例说明本发明的反应效果。
[0066] 实施例1 采用如图1所示的方法及装置，W酸性气体和化OH溶液为原料，进行反应。酸性气体 中C〇2体积分数为7%，H 2S体积分数为92%，姪类体积分数为1%。化OH溶液质量浓度为38%。
[0067] 在本实施例中，第1处理器3和第2处理器4采用文丘里反应器，第3处理器6和 第4处理器8采用旋转床处理器。
[006引在本实施例中，循环回第1处理器3的来自第1处理器3第二路反应生成液22与 第1处理器总反应生成液的体积流量比为5 ;6。循环回第2处理器的来自第2处理器3第 二路反应生成液20与第2处理器总反应生成液的体积流量比为2 ;6,进入第4处理器的二 级反应生成液与第2处理器总反应生成液的体积流量比为1. 5 ;6。循环回第3处理器的来 自第3处理器6的第二路反应生成液18与第3处理器总反应生成液的体积流量比为5 ;6。 循环回第4处理器的来自第4处理器8的第二路反应生成液16与第4处理器总反应生成 液的体积流量比为5 ;6。所述乏气的体积流量与酸性气的体积流量比为1. 5:1。
[0069] 在本实施例中，第2处理器4和第3处理器6的碱液加入量的体积流量比为2 ; 1。
[0070] 第1处理器3和第2处理器4中反应温度为8(TC，第3处理器6和第4处理器8 的反应温度为75°C。第3处理器6和第4处理器8的旋转床的转速为1500转/分。第3 处理器6和第4处理器8反应物料在处理器内停留时间为10砂，反应结果见表1。
[00川 实施例2 采用如图2所示的方法及装置，实施例2中，第1处理器3和第2处理器4采用图3所 示的文丘里反应器，第3处理器6和第4处理器8采用旋转床处理器。 在本实施例中，经第1处理器3吸收液入口循环回第1处理器3的来自第1处理器3 的反应生成液与第1处理器3总反应生成液的体积流量比为5 ;8。经第1处理器3循环液 入口 32循环回第1处理器3的来自第1处理器3的反应生成液与第1处理器3总反应生 成液的体积流量比为5 ;24。
[0072] 经第2处理器4吸收液入口循环回第2处理器4的来自第2处理器4的反应生成 液21与第2处理器4总反应生成液的体积流量比为5 ;8。经第2处理器4循环液入口循 环回第2处理器4的来自第2处理器4的反应生成液24与第2处理器4总反应生成液的 体积流量比为5 ;24。进入第4处理器8的来自第2处理器4的二级反应生成液15与第2 处理器4总反应生成液的体积流量比为1 ;12。
[0073] 循环回第3处理器6的来自第3处理器6的第二路反应生成液18与第3处理器 6总反应生成液的体积流量比为5 ;6。循环回第4处理器8的第二路反应生成液16与第4 处理器8总反应生成液的体积流量比为5 ;6。
[0074] 在实施例中，第2处理器4和第3处理器6中的碱液加入量的体积流量比为2 ; 1。
[0075] 第1处理器3和第2处理器4中反应温度为8(TC。第3处理器6和第4处理器8 的反应温度为75°C。第3处理器6和第4处理器8的旋转床的转速为1500转/分。第3 处理器6和第4处理器8的反应物料在处理器内停留时间为10砂，反应结果见表1。
[0076] 比较例1 与实施例1相同，不同之处为化OH溶液不分级加入，全部在第4处理器8加入，反应结 果见表1。
[0077] 比较例2 与实施例2相同，不同之处为化OH溶液不分级加入，全部在第4处理器8加入，反应结 果见表1。
[007引 比较例3 与实施例1相同，不同之处为取消二级反应生成液作为四级反应吸收液，反应结果见 表1。
[007引 比较例4 与实施例1相同，不同之处为，化OH溶液不分级加入，全部在第4处理器8加入，同时 取消二级反应生成液作为四级反应吸收液，反应结果见表1。
[0080] 表1实施例和比较例反应结果
由表1的结果可W看出，尽管使用本发明和对比例的方法和装置得到的净化气中HzS 含量比较相近，都能实现良好的HzS的处理效果，但在装置与转周期上，本发明的方法和装 置远远优于对比例的效果。
【主权项】
1. 一种硫氢化钠生产工艺，包括： 使用第1处理器，其用于接收并处理酸性气体，处理后得到气相的第1料流和液相的第 2料流，其中将第2料流全部或部分地再循环至第1处理器中；使用第2处理器，其用于处 理来自第1处理器的第1料流，得到气相的第3料流和液相的第4料流；将第4料流分为第 41料流、第42料流和第43料流三个子料流，其中将第41料流返回至第1处理器中作为处 理液使用，用于处理所述酸性气体；将第42料流再循环至所述第2处理器； 使用第3处理器，其用于处理来自乏气入口管线的乏气与来自第2处理器中的第3料 流的混合气，得到气相的第5料流和液相的第6料流；将第6料流分为第61料流和第62料 流两个子料流，其中将第61料流返回至第2处理器中作为处理液使用，用于处理所述第1 料流；将第62料流循环至所述第3处理器； 使用第4处理器，其用于接收来自第2处理器的第43料流，并将第43料流作为处理液 来处理来自第3处理器中的第5料流，得到气相的第7料流和液相的第8料流；将第8料流 分为第81料流和第82料流两个子料流，其中将第81料流返回至第3处理器作为处理液使 用，将第82料流再循环至第4处理器。2. 根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述酸性气体包括硫化氢和二氧化碳。3. 根据权利要求1或2所述的所述的工艺，其特征在于，所述乏气为不与酸性气和 NaOH溶液反应的