产品的所有车削加工;又能实现产品加工时间大幅度缩短,相比于车床加工时间大幅度缩短,本实用新型将加工区域与操作人员隔离,能够很好的保证操作人员的安全,同时具有加工高效、操作方便、生产节能的特点。
【【附图说明】】
[0017]图1为本实用新型的俯视结构不意图;
[0018]图2为本实用新型的主视结构不意图;
[0019]图3为本实用新型图1中第二站钻孔站的结构示意图;
[0020]图4为本实用新型图1中第三站粗车小头和粗加工内锥孔站的结构示意图;
[0021]图5为本实用新型图1中第四站内锥孔精车站的结构示意图;
[0022]图6为本实用新型图1中第五站精车小头站的结构示意图;
[0023]图7为本实用新型图1中第六站球头成型刀铰孔站的结构示意图;
[0024]图8为本实用新型图1中第七站工件掉头站的结构示意图;
[0025]图9为本实用新型图1中第八站精车大头站的结构示意图;
[0026]图10为本实用新型图1中大转盘机构的结构示意图;
[0027]在图中:1、上下料站;2、控制柜;3、钻孔站;4、粗车小头和粗加工内锥孔站;5、内锥孔精车站;6、设备基座;7、液压站;8、排肩车;9、切肩液水箱;1、精车小头站;11、球头成型刀铰孔站;12、工件掉头站;13、精车大头站;14、大转盘;15、第二站基座;16、第二站滑座主轴头;17、第二站电机;18、加工工件;19、夹具;20、第三站基座;21、第三站滑座主轴头;22、第三站电机;23、第四站电机;24、联轴器;25、伺服电机A;26、伺服电机B;27、第四站滑座主轴头;28、第四站基座;29、第五站滑座主轴头;30、第五站基座;31、第六站基座;32、第六站滑座主轴头;33、气缸;34、第七站法兰板;35、定位块;36、第七站立柱;37、第七站基座;38、第八站滑座主轴头;39、第八站基座。
【【具体实施方式】】
[0028]通过下面的实施例可以更详细的解释本实用新型,本实用新型并不局限于下面的实施例;
[0029]结合附图1?10,本实用新型所述的一种具有多轴车削同步加工功能的加工设备,包括控制柜2、设备基座6、液压站7、切肩液水箱9、大转盘14和工作站,在所述设备基座6上设有大转盘14,在所述大转盘14的外围设有复数个工作站,在大转盘14的外缘面上设有复数个夹具19,每个夹具19分别对应一个工作站,在设备基座6的一侧分别设有液压站7和切肩液水箱9,所述液压站7通过管路连接大转盘14,切肩液水箱9通过管路分别连接设置在工作站侧边的切肩液喷嘴,所述大转盘14、工作站、液压站7和切肩液水箱9分别连接控制柜2形成所述的具有多轴车削同步加工功能的加工设备。其中所述工作站包括上下料站1、钻孔站3、粗车小头和粗加工内锥孔站4、内锥孔精车站5、精车小头站10、球头成型刀铰孔站11、工件掉头站12和精车大头站13,所述上下料站1、钻孔站3、粗车小头和粗加工内锥孔站4、内锥孔精车站5、精车小头站10、球头成型刀铰孔站11、工件掉头站12和精车大头站13围绕大转盘14环绕排列。除上下料站I外其余各工作站都有一个加工主轴,大转盘14对应每个工作站分布夹具19,可以实现从棒材到裤体成型,钻孔、粗车小头、粗加工内锥孔、精镗内锥孔、精车小头、球头成型刀铰孔、工件掉头、精车大头,具有液压系统、PLC电控系统、润滑系统还有排肩、冷却系统组成。
[0030]进一步,所述上下料站I上设有机械手抓取机构,所述机械手抓取机构中的机械手对应大转盘14外缘面上设置的夹具19。机械手抓取工件,放到一个安装在大转盘14上的夹具19内,使用半包围夹具自动夹紧工件,后机械手退回。这个设计很好的改善了人工将工件放入机床的劳动工作量,由机械手代替人工操作,安全可靠。
[0031]进一步,所述钻孔站3包括第二站基座15、第二站滑座主轴头16和第二站电机17,所述第二站基座15固定在设备基座6上,在第二站基座15的上面滑动设有第二站滑座主轴头16,在第二站滑座主轴头16的上面设有第二站电机17,所述第二站电机17的主轴通过皮带或链条连接第二站滑座主轴头16的动力输入端,第二站滑座主轴头16的动力输出端设有钻头,所述钻头对应夹具19内设置的加工工件18。钻孔站3中第二站基座15由键槽、螺栓分别与设备基座6与第二站滑座主轴头16进行连接,可以使第二站基座15和设备基座6连接部分具有调整左右加工位置的功能,装在滑座上面有一速度调节阀,可以调节主轴前进时的速度,调节和调节阀配合的一机械定位块的位置可以实现选择在哪个位置进行减速。前进、后退的加工位置装有信号反馈装置,可以反馈加工位置是否到位到PLC控制系统,动力由油压系统提供,并由润滑系统对滑座进行润滑,滑座主轴头由电机通过皮带传动旋转。这里的液压系统的设计既能精确的控制产品加工尺寸,又能准确的预防设备与产品之间的碰撞。
[0032]进一步,所述粗车小头和粗加工内锥孔站4包括第三站基座20、第三站滑座主轴头21和第三站电机22,所述第三站基座20固定在设备基座6上,在第三站基座20的上面滑动设有第三站滑座主轴头21,在第三站滑座主轴头21的上面设有第三站电机22,所述第三站电机22的主轴通过皮带或链条连接第三站滑座主轴头21的动力输入端,第三站滑座主轴头21的动力输出端设有刀具,所述刀具对应夹具19内设置的加工工件18。粗车小头和粗加工内锥孔站4中第三站基座20由键槽、螺栓分别与设备基座6和第三站滑座主轴头21进行连接,可以使第三站基座20和设备基座6连接部分具有调整左右加工位置的功能,滑座具有前进后退功能,前进、后退的加工位置装有信号反馈装置,可以反馈加工位置是否到位到PLC控制系统,动力由油压系统提供,并由润滑系统对滑座进行润滑,滑座主轴头由电机通过皮带传动旋转。这里的液压系统的设计既能精确的控制产品加工尺寸,又能准确的预防设备与产品之间的碰撞。
[0033]进一步,所述内锥孔精车站5包括第四站电机23、联轴器24、伺服电机A25、伺服电机B26、第四站滑座主轴头27和第四站基座28,所述第四站基座28固定在设备基座6上,在第四站基座28的上面滑动设有第四站滑座主轴头27,所述第四站滑座主轴头27的端部设有伺服电机B26,所述伺服电机B26带动第四站滑座主轴头27做左右往复运动,在第四站滑座主轴头27的上面设有第四站电机23,所述第四站电机23的主轴通过皮带或链条连接第四站滑座主轴头27的动力输入端,在第四站滑座主轴头27的一侧设有L型块,所述L型块的一端通过联轴器24连接伺服电机A25,L型块的另一端连接精车内锥孔的刀具,所述刀具对应夹具19内设置的加工工件18。内锥孔精车站5中第四站基座28和设备基座6连接部分具有调整左右加工位置的功能,滑座具有前进后退功能,前进、后退的加工位置装有信号反馈装置,可以反馈加工位置是否到位到PLC控制系统,动力由油压系统提供,并由润滑系统对滑座进行润滑,滑座主轴头由电机通过皮带传动旋转