变形(膨胀以及收缩)以及经时劣化等而在固定板12的贯通孔16周围的边缘部位置上集中于导引件20，从而能够抑制固定板12破裂。另外，即使在车辆发生紧急情况(碰撞时等)时从乘车人员经由带24而向导引件20输入负重，也能够抑制应力在固定板12的贯通孔16周围的边缘部位置上集中于导引件20，从而能够抑制固定板12破裂。另外，假设即使固定板12被破坏，也能够根据固定板12的贯通孔16周围的边缘部而抑制带24损坏。
[0081]另外，如上所述，在固定板12的贯通孔16整个外周方向的边缘部形成有厚壁部18。因此，与假设在固定板12的贯通孔16周围的边缘部形成凹部来取代厚壁部18的情况相比，能够提高在导引件20成形时的树脂的流动性，能够容易地进行导引件20的成形。
[0082][第二实施方式]
[0083]图7示出本发明的第二实施方式的安全带固定器40(带悬挂部件)的剖视图(图1的7-7线位置剖视图)。
[0084]本实施方式的安全带固定器40具有与上述第一实施方式几乎相同的结构，但以下部分不同。
[0085]如图7所示，在本实施方式的安全带固定器40中，在固定板12，厚壁部18的与贯通孔16相反侧部分的周面形成为平面部18A，平面部18A沿着朝向贯通孔16侧而朝向固定板12厚度方向外侧方向倾斜。
[0086]在此，本实施方式的安全带固定器40也能够起到与上述第一实施方式相同的作用以及效果。
[0087]特别地，厚壁部18的与贯通孔16相反侧部分的周面形成为平面部18A，沿着朝向贯通孔16侧而朝着固定板12厚度方向外侧的方向倾斜。因此，能够进一步有效地抑制导引件20相对于固定板12的向插通孔22侧的位置偏移。
[0088][第三实施方式]
[0089]图8示出了本发明的第三实施方式的安全带固定器50(带悬挂部件)的剖视图(图1的7-7线位置剖视图)。
[°09°]本实施方式的安全带固定器50具有与上述第一实施方式几乎相同的结构，但以下部分不同。
[0091]如图8所示，在本实施方式的安全带固定器50中，在固定板12，厚壁部18的从车辆前后方向观察的截面为半圆形，厚壁部18的贯通孔16侧部分的周面以截面为半圆弧状的凸状弯曲。厚壁部18的与贯通孔16相反侧的端面形成为平面部18A，平面部18A以直角向固定板12厚度方向外侧延长而伸出。
[0092]厚壁部18的贯通孔16侧部分的周面和厚壁部18的与贯通孔16相反侧的端面(平面部18A)之间的部分形成为角部18B，角部18B向固定板12厚度方向外侧突出，并且内角形成为锐角或直角。
[0093]在此，本实施方式的安全带固定器50也能够起到与上述第一实施方式相同的作用以及效果。
[0094]特别地，厚壁部18的与贯通孔16相反侧的端面形成为平面部18A，且以直角向固定板12厚度方向外侧延长而伸出。因此，能够进一步有效地抑制导引件20相对于固定板12的向插通孔22侧的位置偏移。
[0095]而且，厚壁部18的贯通孔16侧部分的周面和厚壁部18的与贯通孔16相反侧的端面(平面部18A)之间的部分形成为角部18B。因此，导引件20有效地被角部18B卡止，从而能够进一步有效地抑制导引件20相对于固定板12的向插通孔22侧以及向与插通孔22相反侧的位置偏移。
[0096][第四实施方式]
[0097]图9示出了本发明的第四实施方式的安全带固定器60(带悬挂部件)的剖视图(图1的7-7线位置剖视图)。
[0098]本实施方式的安全带固定器60具有与上述第一实施方式几乎相同的结构，但以下部分不同。
[0099]如图9所示，在本实施方式的安全带固定器60中，在固定板12，厚壁部18的从车辆前后方向观察的截面大致为梯形，厚壁部18的贯通孔16侧的端面呈凸状湾曲。
[0100]厚壁部18的贯通孔16侧部分的周面(除贯通孔16侧的端面)形成为平面状，且沿着朝向贯通孔16侧而朝着固定板12厚度方向内侧的方向(沿着朝向与贯通孔16相反的一侧而朝着固定板12厚度方向外侧的方向)倾斜。厚壁部18的与贯通孔16相反侧的端面形成为平面部18A，平面部18A以直角向固定板12厚度方向外侧延长而伸出。
[0101]将厚壁部18的贯通孔16侧部分的周面与厚壁部18的与贯通孔16相反侧的端面(平面部18A)之间的部分形成为角部18B，角部18B向固定板12厚度方向外侧突出，并且内角形成为锐角。
[0102]在此，本实施方式的安全带固定器60也能够起到与上述第一实施方式相同的作用以及效果。
[0103]特别地，厚壁部18的与贯通孔16相反侧的端面形成为平面部18A，且以直角向固定板12厚度方向外侧延长而伸出。因此，能够进一步有效地抑制导引件20相对于固定板12的向插通孔22侧的位置偏移。
[0104]而且，厚壁部18的贯通孔16侧部分的周面与厚壁部18的与贯通孔16相反侧的端面(平面部18A)之间的部分形成为角部18B。因此，导引件20有效地被角部18B卡止，从而能够进一步有效地抑制导引件20相对于固定板12的向插通孔22侧以及向与插通孔22相反侧的位置偏移。
[0105]另外，厚壁部18的贯通孔16侧部分的周面(除贯通孔16侧的端面)形成为平面状，并沿着朝向贯通孔16侧而朝着固定板12厚度方向内侧的方向倾斜。因此，能够更容易地加大导引件20的滑动面22A位置的厚度尺寸，在车辆发生紧急情况(碰撞时等)时，能够更容易确保针对从乘车人员经由带24而向导引件20的滑动面22A输入的负重的、导引件20在滑动面22A位置的必要强度。由此，能够进一步地实现固定板12的小型化。
[0106][第五实施方式]
[0107]图10示出了本发明的第五实施方式的安全带固定器70(带悬挂部件)的剖视图(图1的7-7线位置剖视图)。
[0108]本实施方式的安全带固定器70具有与上述第一实施方式几乎相同的结构，但以下部分不同。
[0109 ] 如图1O所示，在本实施方式的安全带固定器70中，在固定板12，厚壁部18的从车辆前后方向观察的截面为大致倒梯形，厚壁部18的贯通孔16侧的端面形成为平面状，且相对于固定板12的板面垂直地配置。
[0110]厚壁部18的与贯通孔16相反侧部分的周面形成为平面部18A，平面部18A沿着朝向贯通孔16侧而朝着固定板12厚度方向外侧的方向倾斜。厚壁部18的贯通孔16侧的端面和厚壁部18的与贯通孔16相反侧部分的周面(平面部18A)之间的部分形成为角部18B，角部18B向固定板12厚度方向外侧突出，并且内角形成为锐角。
[0111]在此，本实施方式的安全带固定器70也能够起到与上述第一实施方式相同的作用以及效果。
[0112]特别地，厚壁部18的与贯通孔16相反侧部分的周面形成为平面部18A，且沿着朝向贯通孔16侧而朝着固定板12厚度方向外侧的方向倾斜。因此，能够进一步有效地抑制导引件20相对于固定板12的向插通孔22侧的位置偏移。
[0113]而且，能够扩大相对于厚壁部18的向固定板12厚度方向外侧的突出尺寸的、平面部18A的宽度尺寸W(図10参照)。因此，能够有效地扩大平面部18A的宽度尺寸W，能够进一步有效地抑制导引件20相对于固定板12的向插通孔22侧的位置偏移。
[0114]另外，厚壁部18的贯通孔16侧的端面形成为平面状，且相对于固定板12的板面垂直地配置。因此，能够进一步有效地抑制导引件20相对于固定板12向与插通孔22相反侧的位置偏移。
[0115]而且，厚壁部18的贯通孔16侧部分的端面与厚壁部18的与贯通孔16相反侧的周面(平面部18A)之间的部分被设为角部18B。因此，导引件20有效地被角部18B卡止，从而能够进一步有效地抑制导引件20相对于固定板12的向插通孔22侧以及向与插通孔22相反侧的位置偏移。
[0116]另外，厚壁部18的贯通孔16侧端与厚壁部18的与贯通孔16相反侧端相比，加大了固定板12厚度方向尺寸。因此，能够任意地设定与固定板12的厚度尺