1、对旋流快分分离的催化剂进行初步汽提，同时将初步汽提后的催化剂引入环流 预汽提段的中心区域。2、具有整流作用，即将封闭罩内催化剂的旋流流动转化为顺重力流 动，从而利于进行汽提过程。
[0045] 所述下料汽提挡板上开有多个圆孔，开孔孔径为Φ 10~Φ 35mm，开孔率为5%~ 15%。在该开孔范围内，系统的压降最小、催化剂的汽提效率最高，同时能使系统下料顺畅 并进入环流预汽提段的中心区域。
[0046] 进一步地，所述下料汽提挡板下方串联设置多个所述环流筒，以提高快速分离效 果。
[0047]进一步地，旋流快分头的旋流臂外侧距封闭罩内壁5~50mm，其顶部环形分流挡板 与封闭罩内壁的间隙2~5_，分流筒与提升管外壁形成的环形截面积与分流筒和封闭罩内 壁形成的环隙截面积之比为1~2,分流筒高度与提升管外径之比为4.4。这样，可消除旋流 快分头喷出口附近的短路流，利于分离效率的提高。
[0048] 进而，旋流快分头2的旋流臂穿过分流筒，沿周向均匀布置3~5个，旋流臂向下弯 曲成一定弧度，向下弯曲的角度为〇~45°，旋流臂喷出口截面一般为高宽比在1~5之间的 矩形、喷出口截面也可以为圆形或其它形状。
[0049] 环流筒与提升管外壁间的内环截面积与环流筒与封闭罩间的外环截面积的比值 为0.25~0.5，内环下部设置汽提蒸气分布板或汽提蒸气分布管，外环下部可设置汽提蒸气 分布管也可不设置汽提蒸气分布管。
[0050] 封闭罩的顶部采用锥形缩口，锥形缩口上端与导流管联接，导流管上可设置多根 平衡管。
[0051] 汽提段汽提置换出的油气及汽提蒸汽既可由沉降器(反应器外壳）中与导流管相 连的多根平衡管引出，也可由沿封闭罩筒壁周向开设的多个槽孔引出，封闭罩筒壁上槽孔 的轴向高度与平衡管下端端面的轴向高度相同，二者均位于环流筒上端面与锥形下料汽提 挡板之间。
[0052]旋流快分头喷出口与环流筒上端面间的距离为1.0m~10m。在该距离范围内，既可 保证旋流快分的分离效率，又可减少油气的停留时间、降低二次裂化反应。
[0053]下面再详细介绍一下各实施例的结构和工作原理。
[0054] 实施例一
[0055]如图1所示，提升管13出口的油气和催化剂颗粒由带有分流筒1和分流挡板3旋流 快分头2的旋流臂喷出后在封闭罩10内快速旋转对油剂二相进行快速分离，分离下来的催 化剂颗粒沿封闭罩边壁旋转向下流动，经锥形下料汽提挡板18进入密相环流预汽提器的环 流筒17与提升管外壁间的内环，在内环汽提蒸气风管16的作用下，环流筒内外环间所产生 的密度差实现催化剂颗粒的密相环流预汽提，预汽提后的催化剂颗粒进入下部的汽提段， 在盘环形挡板15和汽提蒸气风管14的作用下继续汽提。汽提蒸气风管14位于内环汽提蒸气 风管16之下。旋流快分头2分离出的大量油气、少量的细催化剂颗粒以及来自预汽提器的汽 提蒸汽和汽提置换出的油气在分流挡板的作用下沿分流筒与提升管间的环形通道向上流 动经导流管8进入顶旋4(沉降器顶部旋风分离器）。由顶旋分离出的油气进入沉降器顶部集 气室5，被分离下来的细催化剂颗粒沿顶旋料腿经翼阀11进入汽提段进行汽提，汽提段汽提 置换出的油气和汽提蒸气依次经过位于沉降器稀相空间的平衡管9、导流管8、顶旋后进入 集气室，气体从反应器引出管6引出，汽提后的催化剂颗粒经待生斜管12进入再生器进行再 生。这样，不仅实现了油气和催化剂的高效快速分离、油气的快速引出及催化剂的高效预汽 提，而且还降低了快分系统的占用空间，减小了沉降器的体积和结焦空间。
[0056] 实施例二
[0057] 如图2所示，实施例二的实施工艺流程与实施例一类似。实施例二与实施例一主要 存在两方面不同，一是实施例二采用在封闭罩10上设置的多个槽孔90代替了实施例一中沉 降器内设置的平衡管9,槽孔90的轴向位置在锥形下料汽提挡板18与环流筒17之间，这样， 结构更简单，空间更紧凑，更有利于降低沉降器内的结焦。汽提段汽提置换出的油气和汽提 蒸气由槽孔进入封闭罩，再依次经锥形下料汽提挡板和分流筒后进入导流管。二是实施例 二在环流预汽提器的外环设置了外环汽提蒸气风管，并且用内环汽提蒸气分布板160替代 了实施例一中设置的内环汽提蒸气风管16。
[0058] 实施例三
[0059]如图3所示，实施例三的实施工艺流程与实施例二类似，二者不同的是：实施例三 没有在封闭罩之内、以及环流预汽提器的外环设置外环汽提蒸气风管19,结构相对比较简 单。为了能达到比较顺畅的密相环流流动，发明人经过长期的实验以及计算得出密相环流 预汽提器的内环截面积与外环截面积(环流筒与提升管外壁间的内环截面积与环流筒与封 闭罩间的外环截面积)的比值在0.3~0.4之间（这样可使催化剂形成顺畅的密相环流流动， 同时提高密相环流的操作弹性）。
[0060] 实施例四
[0061 ]如图4所示，实施例四的实施工艺流程与实施例三类似，二者主要存在两方面差 异:一是实施例四没有设置锥形的下料汽提挡板18,也就是，气固密相环流预汽提器包括： 依次连接在所述旋流快分头之下的环流筒17、和内环汽提蒸气风管16,所述环流筒17套设 在所述提升管13上，结构进一步简化，封闭罩10内分离下来的催化剂颗粒直接进入环流预 汽提段的外环进行预汽提;二是实施例四采用内环汽提蒸气风管16取代实施例三中的内环 分布板（内环汽提蒸气分布板），这样有利于合理增大环流预汽提器内气固环流的空间，提 尚汽提效果。
[0062]本发明能实现油气和催化剂的高效快速分离、油气的快速引出及催化剂的高效预 汽提，又能有效降低设备的占用空间，减小沉降器体积，降低沉降器内的结焦场所。
[0063]以上所述仅为本发明示意性的【具体实施方式】，并非用以限定本发明的范围。为本 发明的各组成部分在不冲突的条件下可以相互组合，任何本领域的技术人员，在不脱离本 发明的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本发明保护的范围。
【主权项】
1. 一种催化裂化提升管出口的快分设备，其特征在于，所述催化裂化提升管出口的快 分设备包括： 反应器外壳； 提升管，伸入到所述反应器外壳中； 旋流快分头，设置在所述反应器外壳中并连接在所述提升管的顶端； 气固密相环流预汽提器，设置在所述反应器外壳中，所述气固密相环流预汽提器连接 在所述旋流快分头的下方，并且所述气固密相环流预汽提器套设在所述提升管之外； 从所述提升管出口的出来的油气和催化剂首先由旋流快分头进行分离并将油气快速 引出，分离的催化剂再经气固密相环流预汽提器进行汽提。2. 如权利要求1所述的催化裂化提升管出口的快分设备，其特征在于，所述催化裂化提 升管出口的快分设备还包括:分流筒和分流挡板，所述分流筒连接在所述旋流快分头之下 并且套设在所述提升管上，所述分流挡板位于所述旋流快分头之上并且沿所述提升管的径 向斜向下延伸。3. 如权利要求2所述的催化裂化提升管出口的快分设备，其特征在于，所述气固密相环 流预汽提器还包括:容纳所述气固密相环流预汽提器的封闭罩，设置在反应器外壳中。4. 如权利要求3所述的催化裂化提升管出口的快分设备，其特征在于，所述气固密相环 流预汽提器包括:依次连接在所述旋流快分头之下的下料汽提挡板、环流筒、和内环汽提蒸 气分布板，所述环流筒套设在所述提升管上。5. 如权利要求3所述的催化裂化提升管出口的快分设备，其特征在于，所述气固密相环 流预汽提器包括:依次连接在所述旋流快分头之下的下料汽提挡板、环流筒、和内环汽提蒸 气风管，所述环流筒套设在所述提升管上。6. 如权利要求3所述的催化裂化提升管出口的快分设备，其特征在于，所述催化裂化提 升管出口的快分设备还包括:外环汽提蒸气风管，设置在所述封闭罩之内，并位于所述环流 筒之外。7. 如权利要求3所述的催化裂化提升管出口的快分设备，其特征在于，所述催化裂化提 升管出口的快分设备还包括:连接在所述封闭罩顶部的平衡管，设置在反应器外壳中，所述 平衡管的数目为多个，对称设置。8. 如权利要求7所述的催化裂化提升管出口的快分设备，其特征在于，所述催化裂化提 升管出口的快分设备还包括:连接在各所述平衡管顶部的导流管，所述导流管竖直设置。9. 如权利要求4所述的催化裂化提升管出口的快分设备，其特征在于，所述下料汽提挡 板的形状为锥形，所述下料汽提挡板上开有多个圆孔，开孔孔径为tplO'- q)35mm，开孔率 为5%~15%。10. 如权利要求4所述的催化裂化提升管出口的快分设备，其特征在于，所述下料汽提 挡板下方串联设置多个所述环流筒。
【专利摘要】本发明提供了一种催化裂化提升管出口的快分设备，所述催化裂化提升管出口的快分设备包括：反应器外壳；提升管，伸入到所述反应器外壳中；旋流快分头，设置在所述反应器外壳中并连接在所述提升管的顶端；气固密相环流预汽提器，设置在所述反应器外壳中，所述气固密相环流预汽提器连接在所述旋流快分头的下方，并且所述气固密相环流预汽提器套设在所述提升管之外。本发明能实现油气和催化剂的高效快速分离、油气的快速引出及催化剂的高效预汽提，又能有效降低设备的占用空间，减小沉降器体积，降低沉降器内的结焦场所。
【IPC分类】C10G11/00, B01J8/24
【公开号】CN105647567
【申请号】
【发明人】卢春喜, 黄世平, 鄂承林
【申请人】中国石油大学(北京)
【公开日】2016年6月8日
【申请日】2016年1月27日