6%、V :0. 15~0. 30%，Cu彡0. 30%，余量为铁及不可避免的杂质；内层材质成分 的质量百分含量为：1. 1 ~I. 2%、Si :2· 2 ~2· 4%、Mn :0· 4 ~0· 5%、P 彡 0· 10%、S 彡 0· 015%、 Ni 彡 0· 10%、Cr 彡 0· 10%、Mo 彡 0· 10%。
[0022] B、炉前钢水处理方式： 工作层Crl2M〇V材质：出钢前15分钟在炉内加入钒铁（粒度大小20~40mm)，其作用 是保证V元素的全部吸收，过早易氧化，过晚不易熔化；并加入〇.5kg/t Al粒进行脱氧。出 钢时，在包底加入锰铁合金1.0 Kg/t，23#稀土硅铁合金1.0 Kg/t，硅锆合金1.0 Kg/t，其作用 是对Crl2MoV进行复合变质处理，改变石墨形态、改善碳化物的形态和分布，提高乳辑的抗 热裂性能。内层石墨钢材质：出钢前加入0. 5kg/t Al粒进行脱氧，出钢时在包底加入硅锆 合金2. OKg/t，23#稀土娃铁合金1.0 Kg/t。
[0023] C、冷型涂料的喷涂： 涂料选用及配比：石英粉干料、6% (占石英粉干料重量)的钠基膨润土、3% (占石英粉干 料重量）的磷酸二氢铝、石英粉干料重量30%的水。
[0024] 涂料的喷涂：冷型涂料喷涂温度控制220°C (冷型烘烤工艺见图2)，离心机转速由 200r/min起转直接升至320r/min，涂料层厚度4mm。
[0025] D、熔炼：按A中所阐述乳辊各层要求的材质成分进行熔炼。钢铁料选用高镍铬乳 辊返回料、检验板切边等优质废钢。其中，高镍铬乳辊返回料必须经化学成分分析，确认无 误后切割使用；检验板切边等优质废钢要求进行成分分析。钢铁料要求整洁干燥，提前烧烤 去油，确保无油不潮湿。
[0026] 中频感应炉加入的高镍络乳辑返回料准备量按中频炉计划出钢量的70%计、检验 板切边等优质废钢准备量按中频炉计划出钢量的15%计，其余根据化清成分情况加入合 金；视钢水量情况补加生铁或优质废钢。
[0027] 合金料选用尚碳络铁、低碳络铁、钥铁、I凡铁、尚碳猛铁以及娃铁。合金料使用如必 须经过烘烤，烘烤温度大于800°C。
[0028] E、离心浇注： 当炉内钢水成分冶炼合格后，出钢进行离心浇注。由于矫直辊离心层较厚，钢水重量较 大，如果离心层采用一层整体浇注，离心时产生的离心力无法克服整体工作层重量，容易造 成冷型震动、工作层坍塌，最终导致出现废品。所以设计为两次间隔浇注，控制好第一层工 作层与第二层内层钢水浇注的间隔时间，在浇注后的第一层工作层钢水刚刚凝固时，浇注 第二层内层钢水，这样既可以保证两层结合质量，又解决了工作层坍塌的问题。
[0029] 离心浇注时冷型温度要求：150°C，离心机转速按公式1来计算，第一次浇注工作 层钢水，吹氩静置处理5min，保证钢水中的夹杂物充分上浮。浇注温度：液相线+120±5°C， 钢水浇注完成后，立即向冷型内腔加入7Kg/m2的"0"型玻璃渣和1.5Kg/m2的硼砂，间隔12 分钟后浇注第二层内层钢水，吹氩静置处理时间为5min，浇注温度：1520~1530°C，钢水浇 注完成后，立即向冷型内腔加入7Kg/m2的"0"型玻璃渣和1.5Kg/m2的硼砂，防止氧化。
式中：η -冷型转速（r/min); R -铸件内半径（m); G-重力系数(一般取70-75)。
[0031] 离心时间60分钟后将电机转速按30转/分钟降转，达到停转温度后停转。
[0032] 停机控制：通过对离心层钢水凝固曲线的分析，在1068Γ恒温下发生共析转变， 即L= γ +Fe3C11，形成奥氏体和二次渗碳体。此时金属液完全凝固，为离心机停转的最佳时 机。因此，当第二次浇注后的离心层内层内表面温度达到1050±25°C之间时，停止离心机旋 转，以获得良好的结合层质量。
[0033] F、地坑保温：离心机停转后，用天车将冷型吊入地坑中，放置前保证地坑底部平 整，放置后在冷型上覆盖石棉毡进行保温。
[0034] G、热开箱：当离心层内层内表面温度降到500°C时，进行热开箱；利用天车，分别 将冷型及端盖去除，并立即将铸坯装入热处理炉中。
[0035] H、热处理：热处理工艺为先进行去应力退火，以消除铸造后残余应力和缺陷组 织，再进行淬火+三次回火处理，目的是提高矫直辊的硬度和耐磨性。去应力退火处理的 具体过程为：装炉温度500°C，以15°C /h升温至650±5°C，保温8h，再以20°C /h升温至 880±5°C，保温25h，随后以小于15°C /h随炉冷却至680±5°C，保温20h，最后再以15°C / h随炉冷却至小于100°C以后出炉；淬火+三次回火处理具体过程为：先以10°C /h升温至 300°C，保温4h，再以10°C /h升温至650°C，保温4h，再以50°C /h升温至800°C，保温6h，再 以热处理炉的全功率升温至1020±5°C，保温2h，然后进行喷淬处理，其喷淬方法，由喷雾 10~15分钟、风冷至450°C、空冷至40(TC后保温2h三阶段组成，最后进行三次回火处理， 第一次回火以小于l〇°C /h升温至480±5°C，保温10h，以小于15°C /h随炉冷却至120°C， 保温lh，第二次以小于15°C /h升温至480±5°C，保温20h，以小于15°C /h随炉冷却至 120°C，保温lh，第三次以小于15°C /h升温至480±5°C，保温20h，最后以小于15°C /h随 炉冷却至小于l〇〇°C出炉。如图3所示； I、加工：热处理完成后，按照粗车、精车图纸对乳辊进行加工，经检验合格后入库。
[0036] 实施例1 为某钢厂型钢线生产规格为Φ 1300 X 350矫直辊辊环（1支毛坯可加工3支矫直辊辊 环)。总钢水量6600kg，其中工作层钢水量4400kg，采用7T中频感应电炉熔炼，内层钢水 量2200kg，利用3T中频感应炉冶炼。
[0037] 本Crl2M〇V离心铸造矫直辊的生产工艺的具体过程如下所述： A、 成分设计：工作层材质为Crl2M〇V，内层材质为石墨钢，化学成分及质量百分比见表 1 ; B、 炉前钢水处理：工作层Crl2MoV材质：出钢前15min在炉内加入钒铁，所述钒铁粒度 大小30mm，保证V元素的全部吸收；出钢时，在包底加入锰铁合金1.0 kg/t，23#稀土硅铁合 金1.0 Kg/t，硅锆合金1.0 Kg/t，对工作层钢水进行复合变质处理； 内层石墨钢材质：出钢时在包底加入娃错合金2. OKg/t，23#稀土娃铁合金1.0 Kg/t ; C、 冷型涂料的喷涂：冷型涂料喷涂温度控制220°C，离心机转速由200r/min起转直接 升至320r/min，涂料层厚度4mm ; 涂料的烘烤：150 ± 30 °C烘烤4h，升温至250 ± 30 °C烘烤3h，升温至450 °C烘烤8h，炉冷 至340°C以下出炉； 涂料配方：石英粉干料，石英粉干料重量6%的钠基膨润土，石英粉干料重量3%的磷酸 二氢铝、石英粉干料重量30%的水； D、 熔炼：按步骤A中所述乳辊各层要求的材质成分分别在中频感应炉进行熔炼；熔炼 温度均为1600~1650°C，得工作层钢水和内层钢水；出钢前均需加入0. 5kg/t的Al粒进 行脱氧； E、 离心浇注：当炉内钢水成分冶炼合格后，出钢进行两次间隔离心浇注，离心浇注时离 心机转速为700转/分钟，冷型温度为150°C，第一次离心浇注工作层钢水，吹氩静置处理 5min，保证钢水中的夹杂物充分上浮；浇注温度：液相线+120±5°C，钢水浇注完成后，立即 向冷型内腔加入7kg/m2的"0"型玻璃渣和I. 5kg/m2的硼砂；间隔12分钟后进行第二次内 层浇注，第二次离心浇注内层钢水，吹氩静置处理时间为5min，浇注温度：1520~1530°C， 钢水浇注完成后，立即向冷型内腔加入7kg/m2的"0"型玻璃渣和I. 5Kg/m 2的硼砂，防止氧 化。全部浇注完成后可打开保温罩，浇注后60分钟，将电机转速按30转/分钟降速，当内 层内表面温度降至1050±25°C，离心机减速停转(离心时间约2小时)。
[0038] F、地坑保温：离心机停转后，用天车将冷型吊入地坑中，放置前保证地坑底部平 整，放置后在冷型上覆盖石棉毡进行保温； G、 热开箱：当离心层内层内表面温度降到500°C时，进行热开箱；利用天车，分别将冷 型及端盖去除，并立即将铸坯装入热处理炉中； H、 热处理：铸坯先进行去应力退火，再进行淬火+三次回火；所述热处理工艺为先进行 去应力退火，以消除铸造后残余应力和缺陷组织，再进行淬火+三次回火处理；去应力退火 处理的具体过程为：装炉温度500°C，以15°C /h升温至650±5°C，保温8h，再以20°C /h 升温至880±5°C，保温25h，随后以小于15°C /h随炉冷却至680±5°C，保温20h，最后再以 15°C /h随炉冷却至小于KKTC以后出炉；淬火+三次回火处理具体过程为：先以10°C /h 升温至300°C，保温4h，再以10°C /h升温至650°C，保温4h，再以50°C /h升温至800°C，保 温6h，再以热处理炉的全功率升温至1020 ± 5°C，保温2h，然后进行喷淬处理，其喷淬方法， 由喷雾10~15分钟、风冷至450°C、空冷至400°C后保温2h三阶段组成，最后进行三次回 火处理，第一次回火以小于l〇°C /h升温至480±5°C，保温10h，以小于15°C /h随炉冷却 至120°C，保温lh，第二次以小于15°C /h升温至480±5°C，保温20h，以小于15°C /h随 炉冷却至120°C，保温lh，第三次以小于15°C /h升