合器内圈14将慢挡动力传递输出至从动摩擦盘6 ;超越离合器的滚动体和啮合空间的结构属于现有技术，在此不再赘述；由于外圈15轴向端面形成环形凹陷，其经向剖视图则形成类似于弓状结构，安装内圈14后对内圈14形成径向的支撑；采用内圈14位于外圈15所形成的环形凹陷内的结构，内圈14从结构上嵌入外圈15，使内圈14和外圈15之间形成相互支撑的影响，避免传统结构上内圈14直接支撑于传动轴I的结构，也避免了传动误差在超越离合器上被放大的问题，不但保证超越离合器的整体稳定性，还提高使用寿命和运行精度，适用于重载和高速的使用环境；中间减速传动机构可以是一级齿轮减速传动或者其他减速传动结构，该中间减速传动机构能够保证主动摩擦盘9传递至超越离合器的外圈15的转速低于主动摩擦盘9的转速；为实现本发明的发明目的，所述超越离合器的内圈14在动力输出件输出旋转方向上与外圈15之间超越；如图所示，所述中间减速传动机构包括慢挡中间轴、设置于慢挡中间轴与其传动配合的第一慢挡齿轮和第二慢挡齿轮，慢挡中间轴通过径向滚动轴承转动配合于变速器箱体3 ;与所述主动摩擦盘9传动配合(花键等传动结构)设有慢挡主动齿轮13，所述慢挡主动齿轮13与第一慢挡齿轮11啮合传动配合，第二慢挡齿轮12与超越离合器的外圈15啮合传动；结构简单紧凑，实现慢挡的动力传递；
[0031]所述驱动电机7为内转子电机，内转子电机的定子固定于箱体3，内转子5与主动摩擦盘9传动配合。
[0032]本实施例中，所述驱动电机7的内转子5通过传动支架8与主动摩擦盘9传动配合，所述传动支架形成通过轴承与箱体3转动配合的支撑部；该结构利于形成稳定的支撑传动，同时，结构紧凑，便于安装使用；如图所示，传动支架8 一端形成通过轴承与箱体3转动配合的支撑部，另一端与与主动摩擦盘9传动配合，并形成支撑。
[0033]本实施例中，变速弹性元件4对从动摩擦盘6施加使其与主动摩擦盘9贴合传动的预紧力；所述传动轴I动力输出时，主传动凸轮副对从动摩擦盘6施加与变速弹性元件预紧力相反的轴向分力。
[0034]本实施例中，超越离合器内圈14与从动摩擦盘6通过凸轮副传动配合并将慢挡动力由中间减速传动机构的动力输出端传递至从动摩擦盘6，当然，中间还可设置中间凸轮套而形成多个凸轮副传动；如图所示，所述主传动凸轮副由所述从动摩擦盘6—体成型的从动盘轴套内圆设有的内螺旋凸轮和传动轴I设有的内螺旋凸轮相互配合形成，所述主动摩擦盘9以可轴向滑动的方式外套于从动盘轴套形成盘式摩擦传动副；结构简单紧凑，易于安装，并且利于稳定传动；慢挡形成传动时，利用凸轮副、主传动凸轮副的轴向分力压紧弹性元件形成锁紧，并且形成慢挡传动；本实施例中，所述主传动凸轮副由所述从动摩擦盘6内圆设有的内螺旋凸轮和传动轴I设有的外螺旋凸轮相互配合形成，构成螺旋凸轮副；所述传动轴I延伸出箱体3的轴段传动配合设有用于与轮毂传动配合的传动件2，如图所示，该传动件2为用于与轮毂连接的传动盘结构；如图所示，主动摩擦盘9外缘与传动支架传动配合；所述从动摩擦盘6外套于传动轴I且内圆设有内螺旋凸轮10，传动轴I设有与内螺旋凸轮10相配合的外螺旋凸轮16共同形成螺旋凸轮副；螺旋凸轮副即为相互配合的螺纹结构，二者均为螺旋槽，并内嵌滚珠形成啮合传动结构；从动摩擦盘6转动时，通过螺旋凸轮副对传动轴I产生轴向和圆周方向两个分力，其中圆周方向分力驱动传动轴I转动并输出动力，轴向分力被传动轴I的安装结构抵消，其反作用力作用于从动摩擦盘6并施加于变速弹性元件；在轴向分力达到设定数值时对弹性元件形成压缩，使得从动摩擦盘6和主动摩擦盘9分离，形成变速的条件，属于现有技术的结构，在此不再赘述；当然，螺旋凸轮副是本实施例的优选结构，也可采用现有的其它凸轮副驱动，比如端面凸轮等等，但螺旋凸轮副能够使本结构更为紧凑，制造、安装以及维修更为方便，并且螺旋结构传动平稳，受力均匀，具有无可比拟的稳定性和顺滑性，进一步提高工作效率，具有更好的节能降耗效果，较大的控制车辆排放，更适用于轻便的两轮车等轻便车辆使用。
[0035]如图所示，慢挡主动齿轮转动配合外套于超越离合器内圈14形成的支撑部和从动摩擦盘6形成的轴套部位，即超越离合器内圈14和从动摩擦盘6之间的凸轮副传动部位；并且慢挡主动齿轮与主动摩擦盘9传动配合；总体结构简单紧凑，利于组装，适合于内转子电机传动的结构。
[0036]本实施例中，超越离合器还包括支撑辊组件，所述支承辊组件至少包括平行于超越离合器轴线并与滚动体间隔设置的支承辊19，所述支承辊外圆与相邻的滚动体外圆接触，所述支承辊以在超越离合器的圆周方向可运动的方式设置；独立于外圈15和内圈14的支承辊结构，并采用随动的结构，用于保持滚动体之间的间距，取消现有技术的弹性元件和限位座，避免在外圈15或内圈14上直接加工限位座，简化加工过程，提高工作效率，降低加工成本，保证加工及装配精度，延长使用寿命并保证传动效果，并且相关部件损坏后容易更换，降低维修和使用成本；由于采用支承辊4结构，不采用单独的弹性元件，可以理论上无限延长超越离合器和滚动体的轴向长度，增加啮合长度，也就是说，能够根据承重需要增加超越离合器的轴向长度，从而增加超越离合器的承载能力，并减小在较高承载能力下的超越离合器径向尺寸，延长超越离合器的使用寿命；同时，由于支承辊直接与滚动体接触，特别是采用滚柱结构时，消除现有技术的对滚柱的点接触施加预紧力所产生的不平衡的可能，保证在较长轴向尺寸的前提下对滚动体的限位平衡性，使其不偏离与内圈14轴线的平行，从而保证超越离合器的稳定运行，避免机械故障；采用支撑辊结构，滚动体一般采用滚柱结构；
[0037]所述支承辊组件还包括支承辊支架，所述支承辊以可沿超越离合器圆周方向滑动和绕自身轴线转动的方式通过支承辊支架支撑于外圈15的环形凹陷径向外侧的内壁和内圈14外圆之间；本结构保证支承辊的转动或者滑动自由度，从而进一步保证支承辊的随动性，使得滚动体与支承辊之间在超越离合器运行时形成滚动摩擦，减少功耗，并使得超越离合器的稳定性较好；
[0038]本实施例中，所述支承辊支架包括对应于支承辊两端设置的撑环I 18和撑环II 21，所述撑环I 18和撑环II 21分别设有用于供支承辊两端穿入的沿撑环I 18和撑环II 21圆周方向的环形槽(图中表示出了撑环I上的环形槽18a，撑环II上的环形槽21a与撑环I上的环形槽结构类似并均向内)，所述支承辊19两端与对应的环形槽滑动配合，SP支承辊的一端穿入撑环I上的环形槽，另一端穿入撑环II上的环形槽；采用环形槽的安装结构，结构简单，装配容易，进一步使得超越离合器的结构简化，降低成本。
[0039]本实施例中，所述外圈15的环形凹陷轴向底部设有用于通过润滑油的过油孔，所述撑环I 18位于环形凹陷轴向底部且撑环I 18的环形槽18a槽底设有轴向通孔18b;通过过油孔可引入并排出润滑油，与环形凹陷的开口共同形成了润滑油通道，实现较好的润滑和清洗，从而保证超越离合器的运转。
[0040]本实施例中，所述啮合空间由内圈14外圆加工的楔形槽与外圈15的环形凹陷径向外侧的内壁之间形成；简化加工工艺，提高加工效率，并降低加工成本。
[0041]本实施例中，所述撑环I 18的环形槽18a槽底的轴向通孔18b的分布与支承辊19和滚动体20对应；能够较好的较为直接的提供润滑。
[0042]本实施例中，所述支承辊的直径小于滚动体的直径的三分之一，滚动体为滚柱。
[0043]本实施例中，所述内圈14轴向延伸出外圈15的环形凹陷且延伸部内圆具有可与传动轴I配合的内圈14支撑部，所述外圈15内圆具有可与传动轴I配合的外圈15支撑部；即外圈15支撑部和内圈14支撑部均转动配合设置于传动轴I ;本结构整个超越离合器通过内圈14和外圈15共同支撑，增加整体稳定性，保证使用寿命和传动精度；所述内圈14支撑部的端部形成端面凸轮，从动摩擦盘6通过端面凸轮与内圈14支撑部的端面凸轮14a配合形成凸轮副；如图所示，慢挡主动齿轮外套于内圈14支撑部和从动摩擦盘6为与内圈14支撑部配合而形成的轴套部位；如图所示，利于消除配合间隙，保证配合精度，同时，从而利于消除传动顿挫感。
[0044]本实施例中，所述内圈14的内圈14支撑部设有用于与传动轴I转动配合的内圈14滚针轴承，所述外圈15的外圈15支撑部设有用于与传动轴I转动配合的外圈15滚针轴承；采用滚针轴承的结构，适用于安装到传动轴1，整个传动结构适应性较强。
[0045]本实施例中，传动支架8 一端与主动摩擦盘9