数控系统的利记博彩app
【技术领域】
[0001 ]本实用新型涉及自动化控制领域，特别是涉及数控系统。
【背景技术】
[0002]伴随着我国工业柔性自动化、智能化、网络化的推进，数控机床(Cο m P u t e rnumerical control machine tools，CNC)复杂度愈加提升，接线越来越趋于冗杂。同此相适应，机床复杂度不断增加，需控制的伺服轴数量也在增加，数控系统尺寸体积也相应增加，会占用较多的电气柜空间。
[0003]在传统模拟量控制伺服的数控系统中，伺服系统的反馈编码信号，数控系统的模拟量输出信号，伺服故障报警信号，伺服使能信号等均是分别单独接线。各功能信号分开单独接线，线束杂乱零散，无条理，接线容易出错。或者在数控系统一侧将各种信号分开单独引线，线束杂散，纵横交错，给电气接线人员接线操作带来诸多不便，接线难以规范化、标准化。
【实用新型内容】
[0004]基于此，有必要针对数控系统一侧各种信号分开单独引线，线束杂乱零散、无条理，给电气接线人员接线操作带来诸多不便的问题，提供一种数控系统。
[0005]—种数控系统，包括数控系统处理器和伺服驱动器，所述数控系统处理器包括控制模块、轴接□，所述控制模块用于控制驱动所述伺服驱动器并集成了控制所述伺服驱动器所需的信号，所述控制模块通过所述轴接口与所述伺服驱动器连接。
[0006]在其中一个实施例中，所述控制模块集成了控制所述伺服驱动器所需的信号，包括:
[0007]模拟量输出信号，所述模拟量输出信号通过所述轴接口控制所述伺服驱动器的运转速度；
[0008]伺服使能信号，所述伺服使能信号通过所述轴接口控制所述伺服器运行使能；
[0009]三相编码反馈信号，通过所述轴接口将所述三相编码反馈信号传输给所述控制模块；
[0010]伺服报警信号，所述控制模块通过所述轴接口采集所述伺服报警信号，并对所述伺服报警信号进行逻辑处理；
[0011]所述模拟量输出信号、伺服使能信号、三相编码反馈信号及伺服报警信号均配置集成在所述控制模块中。
[0012]在其中一个实施例中，所述控制模块包括模拟量输出信号电路，所述模拟量输出信号电路包括运算放大器、共模电感、第一电阻、第一电容，所述第一电阻与第一电容并联，所述第一电容的第一端与所述运算放大器的输入端连接，所述第一电容的第二端与所述运算放大器的输出端连接，所述运算放大器经所述共模电感与所述轴接口连接。
[0013]在其中一个实施例中，所述控制模块包括主控制芯片，用于控制伺服驱动器。
[0014]在其中一个实施例中，所述控制模块包括伺服使能信号电路，所述伺服使能信号电路包括NPN型达林顿管，所述NPN型达林顿管的基极与第四电阻连接，所述NPN型达林顿管的基极接地，所述NPN型达林顿管的发射极与所述轴接口连接。
[0015]在其中一个实施例中，所述控制模块包括三相编码反馈信号电路，所述三相编码反馈信号电路包括第一差分转换芯片、第二差分转换芯片、第三差分转换芯片;所述第一差分转换芯片、第二差分转换芯片、第三差分转换芯片的输入端分别与所述轴接口连接;所述第一差分转换芯片、第二差分转换芯片、第三差分转换芯片的输出端与所述主控制芯片连接。
[0016]在其中一个实施例中，所述三相编码反馈信号电路还包括断线检测电路，所述断线检测电路包括第四差分芯片、第五差分芯片及第一异或转换芯片;所述第四差分芯片、第五差分芯片的输入端与所述轴接口连接，所述第四差分芯片、第五差分芯片的输出端分别与所述第一异或转换芯片的输入端连接;所述第一异或转换芯片的输出端与所述主控制芯片连接。
[0017]在其中一个实施例中，所述控制模块包括伺服报警信号电路，所述伺服报警信号电路包括光耦隔离芯片、第二电阻和第三电阻;所述光耦隔离芯片的输入端经第二电阻与所述轴接口连接，所述第三电阻的一端分别与所述第二电阻、光耦隔离芯片的输入端连接；所述光耦隔离芯片的输出端与所述主控制芯片连接。
[0018]在其中一个实施例中，所述数控系统处理器还包括工控主板及转接板;所述工控主板用于安装集成所述数控处理器中的芯片组、总线及电源;所述转接板连接所述工控主板与控制模块;所述工控主板包括功率小于100瓦的X86处理器，所述X86处理器的尺寸为170毫米*170毫米。
[0019]在其中一个实施例中，所述数控系统还包括数字输入输出接口板，所述数字输入输出接口板的输出端集成输出继电器，所述输出继电器与所述控制模块连接。
[0020]上述数控系统中的数控系统处理器包括控制模块、轴接口，控制模块控制驱动伺服驱动器，并集成了控制伺服驱动器所需的信号，控制模块通过轴接口只需要一根多芯线缆与伺服驱动器连接，从而控制伺服系统已既定速度既定位置运行。不需要增加额外的线缆，接线简介美观，操作方便，使得轴接口与伺服驱动器之间接线更易于规范化、标准化。
【附图说明】
[0021 ]图1为数控系统结构框架图；
[0022]图2为一实施例中信号传输电路原理图；
[0023]图3为一实施例中信号传输电路原理图；
[0024]图4为一实施例中断线检测电路原理图；
[0025]图5为一实施例中数控系统的框架图。
【具体实施方式】
[0026]为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施例。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。
[0027]除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在限制本实用新型。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
[0028]如图1所示的为数控系统结构框架图，图中数控系统包括数控系统处理器100和伺服驱动器200，数控系统处理器100包括控制模块110、轴接口 120，控制模块110用于控制驱动伺服驱动器200，控制模块110集成了控制伺服驱动器200所需的信号，控制模块110通过轴接口 120与伺服驱动器200连接。
[0029]控制模块100集成了控制伺服驱动器200所需的信号，包括:模拟量输出信号、伺服使能信号、三相编码反馈信号及伺服报警信号。其中，模拟量输出信号由数控系统处理器100发出，并通过轴接口 120控制伺服驱动器200的运转速度;伺服使能信号由数控系统处理器100发出并通过轴接口 120控制伺服器200运行使能;三相编码反馈信号由伺服驱动器200发出，并通过轴接口 120将三相编码反馈信号传输给控制模块110;伺服报警信号由伺服驱动器200发出，控制模块110通过轴接口 120采集伺服报警信号，并对伺服报警信号进行逻辑处理。
[0030]模拟量输出信号、伺服使能信号、三相编码反馈信号及伺服报警信号均配置集成在控制模块110中。
[0031]数控系统处理器100中的控制模块110将每个伺服驱动器200所需的几组信号集成在控制模块110和轴接口 120中，并用过一个多芯线缆300连接到伺服驱动器200的伺服驱动接口 210中，从而控制伺服系统已既定速度既定位置运行，不需要增加额外的线缆，接线简介美观，操作方便，促使轴接口 120与伺服驱动器200之间接线更易于规范化、标准化。在本实施例中，多芯线缆300为12芯线缆，在其他实施例中，多芯线缆中的纤芯的数量可以根据需求而设计。
[0032]在本实施例中，在控制模块110中还集成了24伏的电源，用于给数控系统处理器供电，其中，24伏电源与轴接口 120连接。
[0033]控制模块200中包括模拟量输出信号传输电路、伺服使能信号传输电路、三相编码反馈信号传输电路及伺服报警信号传输电路及控制芯片。控制模块200为计算机数字控制(Computerized Numerical Control，CNC)板卡，简称CNC控制板卡。
[0034]如图2所示的为一实施例中信号传输电路原理图，图中模拟量输出信号传输电路112包括运算放大器U4A、共模电感Yl、第一电阻R1、第一电容Cl。第一电阻Rl与第一电容Cl并联，第一电容Cl的第一端与运算放大器U4A的输入端连接，第一电容Cl的第二端与运算放大器U4A的输出端连接，运算放大器U4A经电感Yl与轴接口 Pl连接。在本实施例中运算放大器U4A的型号为AD8211，轴接口 PI的型号为SCS1-14，轴接口具有14个引线脚。
[0035]进一步的可以理解为由数控系统处理器100发出的模拟量输出信号(DAC0UT0)经过第三电阻R3，传输给运算放大器U4A，运算放大器U4A将模拟量输出信号反相，并增加模拟输出信号的驱动能力，模拟量输出信号再经过共模电感Yl传输给轴接口 120，并通过线缆传输给伺服驱动器200进而控制伺服驱动器200运转速度。
[0036]参考图2，控制模块110包括伺服使能信号传输电路图114，伺服使能信号电路114包括NPN型达林顿管Q1。由数控系统处理器发出的伺服使能信号经过第四电阻R4传输给NPN型达林顿管Ql的基极，并通过NPN型达林顿管Ql的发射极与轴接口 Pl连接。并通过线缆传输给伺服驱动器200进而控制伺服驱动器200运行使能。其中NPN型达林顿管Ql的基极接地。
[0037]在本实