一种起重机梁体焊接工作台的腹板与盖板自动焊接装置的制造方法
【技术领域】
[0001 ]本实用新型属于自动焊接设备技术领域，具体涉及一种自动焊接装置，特别涉及一种起重机梁体焊接工作台的腹板与盖板自动焊接装置。
【背景技术】
[0002]在生产起重机零部件的过程中，其中一项重要的加工工序是对起重机梁体进行焊接，焊接起重机梁体的过程即是对两侧腹板和其中间部位的加强筋进行焊接，在焊接过程中需要梁体的腹板和盖板进行点焊定位，在这个过程中需要根据需要对焊接的梁体进行挤压和焊接，且需要随时移动焊接的位置，而现有的梁体焊接工作台的焊接装置需要工人手动焊机，且挤压机构的位置移动效率低，操作过程中，自动化程度低，这种工作方式增大了工人的劳动强度，降低了生产效率，因此，开发一种设计合理、功能稳定、操作便捷、自动化程度高的起重机梁体焊接工作台的腹板与盖板自动焊接装置具有十分重要的意义。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型的目的是为了克服现有技术的不足，而提供一种设计合理、功能稳定、操作便捷、自动化程度高的起重机梁体焊接工作台的腹板与盖板自动焊接装置。
[0004]本实用新型的目的是这样实现的:一种起重机梁体焊接工作台的腹板与盖板自动焊接装置，它包括工作台支撑机构和自动焊接机构，所述的工作台支撑机构包括底架，所述的底架下端连接有底座，底架的左右两端设置有吊耳，底架左部的上端连接有支撑梁，所述的支撑梁包括顶板，所述的顶板左下端连接有支撑立柱，顶板的右下端连接有支撑板，所述的支撑板左端连接有肋板A，所述的肋板A下端与底架相连，支撑板的右端连接有挤压板A，支撑板下部的右端连接有固定轴及与固定轴相配合的滚动筒，所述的固定轴右端通过凹槽连接有与其相配合的卡板，所述的卡板下端与底架相连，卡板右端连接有加强支撑，底架右部的上端设置有导轨及连接在导轨左右两端的限位板，所述的导轨上端连接有与其相配合的行走轮，所述的行走轮上端连接有挤压梁，所述的挤压梁包括底板，所述的底板左端连接有挤压板B，所述的挤压板B右端连接有肋板B，挤压板B上端连接有盖板，底板的右上端连接有右支撑板，所述的右支撑板中部的右端设置有连接耳，所述的连接耳连接有液压缸A的伸缩杆端，所述的液压缸A的另一端通过连接板连接有液压缸固定架，所述的液压缸固定架包括立板，所述的立板右端连接有斜支撑板，所述的斜支撑板中部的前侧面设置有控制开关，所述的控制开关通过电缆线与液压缸A相连，斜支撑板连接有固定座，所述的自动焊接机构包括机架，所述的机架下端设置有滑靴，机架上端铰接有顶架，所述的顶架下端连接有液压缸B，所述的液压缸B的另一端与机架的上部相连，液压缸B通过信号线连接有电气控制盒，所述的电气控制盒设置在机架中部的前侧面，顶架右端的中部设置有滑轨，所述的滑轨连接有与其相配合的横臂，所述的横臂右端连接有焊接座，所述的焊接座通过纵滑槽连接有与纵滑槽相配合的自动焊接头，所述的自动焊接头通过信号线与电气控制盒相连。
[0005]所述的底座的数量为9个，且分别均匀对称分布。
[0006]所述的吊耳的数量为4个，且分别均匀对称分布。
[0007]所述的肋板A和肋板B均为梯形结构，数量均为6—8个，且分别均匀分布。
[0008]所述的滚动筒的数量为6—8个，且均匀分布。
[0009]所述的导轨的数量为3个，且均匀分布。
[0010]所述的加强支撑和斜支撑板均为三角形结构。
[0011]所述的连接耳的数量为3对，且均匀分布。
[0012]所述的滑靴的数量至少为2个。
[0013]所述的液压缸B与机架、顶架的连接方式均为螺栓连接。
[0014]本实用新型的有益效果:本实用新型一种起重机梁体焊接工作台的腹板与盖板自动焊接装置的结构设计中，支撑梁的结构设计使整个支撑梁的结构稳定可靠，焊接过程中，支撑梁位置固定，首先将梁体的腹板和盖板进行定位，控制控制开关，通过液压缸A的伸缩来实现挤压梁在导轨上左右移动，从而实现对焊接梁体的挤压定位，梁体放置在滚动筒上端，可以实现梁体前后方向的短距离位置移动，操作简便，在对腹板和盖板进行点焊时，机架可通过滑靴进行左右滑动到合适的位置，通过电气控制盒可以控制顶架与机架的铰接角度，从而便于将需焊接的梁体进行定位，自动焊接头可以在纵滑槽内上下移动，从而实现在合适的位置对焊缝进行焊接，横臂在滑轨上前后移动，可以实现自动焊接头对腹板与盖板沿焊缝的前后焊接，整个过程中，自动化程度高，提高了工作效率，本实用新型具有设计合理、功能稳定、操作便捷、自动化程度高的优点。
【附图说明】
[0015]图1是本实用新型一种起重机梁体焊接工作台的腹板与盖板自动焊接装置的主视图。
[0016]图2是本实用新型一种起重机梁体焊接工作台的腹板与盖板自动焊接装置的工作台支撑机构的俯视图。
[0017]图3是本实用新型一种起重机梁体焊接工作台的腹板与盖板自动焊接装置的自动焊接机构的俯视图。
[0018]图中:1、工作台支撑机构2、自动焊接机构3、底架4、底座5、吊耳6、支撑梁7、顶板8、支撑立柱9、支撑板10、肋板A 11、挤压板A 12、固定轴13、滚动筒14、卡板15、加强支撑16、导轨17、限位板18、行走轮19、挤压梁20、底板21、挤压板B 22、肋板B 23、盖板24、右支撑板25、连接耳26、液压缸A 27、连接板28、液压缸固定架29、立板30、斜支撑板31、控制开关32、固定座33、机架34、滑靴35、顶架36、液压缸B 37、电气控制盒38、滑轨39、横臂40、焊接座41、纵滑槽42、自动焊接头。
【具体实施方式】
[0019]下面结合附图对本实用新型做进一步的说明。
[0020]实施例1
[0021]如图1、图2和图3所示，一种起重机梁体焊接工作台的腹板与盖板自动焊接装置，它包括工作台支撑机构I和自动焊接机构2，所述的工作台支撑机构I包括底架3，所述的底架3下端连接有底座4，底架3的左右两端设置有吊耳5，底架3左部的上端连接有支撑梁6，所述的支撑梁6包括顶板7，所述的顶板7左下端连接有支撑立柱8，顶板7的右下端连接有支撑板9，所述的支撑板9左端连接有肋板A10，所述的肋板AlO下端与底架3相连，支撑板9的右端连接有挤压板AU，支撑板8下部的右端连接有固定轴12及与固定轴12相配合的滚动筒13，所述的固定轴12右端通过凹槽连接有与其相配合的卡板14，所述的卡板14下端与底架3相连，卡板14右端连接有加强支撑15，底架3右部的上端设置有导轨16及连接在导轨16左右两端的限位板17，所述的导轨16上端连接有与其相配合的行走轮18，所述的行走轮18上端连接有挤压梁19，所述的挤压梁19包括底板20，所述的底板2左端连接有挤压板B21，所述的挤压板B21右端连接有肋板B22，挤压板B21上端连接有盖板23，底板20的右上端连接有右支撑板24，所述的右支撑板24中部的右端设置有连接耳25，所述的连接耳连25接有液压缸A26的伸缩杆端，所述的液压缸A26的另一端通过连接板27连接有液压缸固定架28，所述的液压缸固定架28包括立板29，所述的立板29右端连接有斜支撑板30，所述的斜支撑板30中部的前侧面设置有控制开关31，所述的控制开关31通过电缆线与液压缸A26相连，斜支撑板30连接有固定座32，所述的自动焊接机构2包括机架33，所述的机架33下端设置有滑靴34，机架33上端铰接有顶架35，所述的顶架35下端连接有液压缸B36，所述的液压缸B36的另一端与机架33的上部相连，液压缸B36通过信号线连接有电气控制盒37，所述的电气控制盒37设置在机架33中部的前侧面，顶架35右端的中部设置有滑轨38，所述的滑轨38连接有与其相配合的横臂39，所述的横臂39右端连接有焊接座40，所述的焊接座40通过纵滑槽41连接有与纵滑槽41相配合的自动焊接头42，所述的自动焊接头42通过信号线与电气控制盒37相连。
[0022]本实用新型一种起重机梁体焊接工作台的腹板与盖板自动焊接装置的结构设计中，支撑梁的结构设计使整个支撑梁的结构稳定可靠，焊接过程中，支撑梁位置固定，首先将梁体的腹板和盖板进行定位，控制控制开关，通过液压缸A的伸缩来实现挤压梁在导轨上左右移动，从而实现对焊接梁体的挤压定位，梁体放置在滚动筒上端，可以实现梁体前后方向的短距离位置移动