凸台1，三角形分流凸台I的前端连通设置横向浇道2，横向浇道2前端并列设置若干直浇道4，并且以最中间的一个直浇道4为对称轴，其两边的每个直浇道4的口径按照由近及远的方向依次增大，每个直浇道4与横向浇道2连接处的接口加工有形状为等腰梯形结构的接流口 3，并且每个直浇道4上对应的接流口 3的大小也依次增大，每两个所述直浇道4之间设置溢流孔;三角形分流凸台I的前端连通设置横向浇道2，横向浇道2前端并列设置若干直浇道4，并且以最中间的一个直浇道4为对称轴，其两边的每个直浇道4的口径按照由近及远的方向依次增大，三角形分流凸台I达到金属液平衡的作用，有利于金属液向横向浇道2两侧流动，延缓靠近主流道的分浇口的金属液喷射的时间，这样从三角形分流凸台I流出的金属液就会均匀的分散到每个直浇道4内，并通过直浇道4进行金属液的疏散，而且每侧的每个直浇道4的尺寸不一致，这样能够更好的起到疏散金属液的作用，而且保证每个直浇道4中金属液顺利的向前流动，不阻碍，而且接流口3是横向浇道2和直浇道4之间的交接口，设置成等腰梯形结构可以很好的起到分散金属液的目的，还有，为了防止金属液流速过快而造成溢流的现象，故在两个直浇道4之间连通设置溢流孔，通过溢流孔可以平衡金属液的流速；
(4)抽真空系统:在型腔5上设置真空孔，真空孔上设施真空阀，通过真空栗保证压铸过程中始终处于真空状态;这样就可以避免压铸过程中由于速度过高而卷气，致使压铸后的芯件表面存在气泡的现象；
(5 )铝镁合金材料的选择:按质量分数选取硅1.5%?13.5%，铁和铜小于I %，锰小于
0.55%，锌小于0.15%，铝含量在80%?88%;添加0.15%合金元素锆对铝镁合金的晶粒细化最好，因此可以改善镁合金的耐蚀性;而且合金中添加了纯铝锭，以降低含镁量，提高硅含量，进而防止压铸后出现裂纹；
(6)合金熔液:在压铸前将铝合金高温烧制成温度为630-680°C的熔融态，保温；
(7)模具预热:开启压铸机，将压铸机的模具预热到150-180°C，预热到制定温度后保温10-15分钟，使压铸机内的压铸模具各部分的温度一致；
(8)浇注、压射:将预热后的模具温度再次升高至工作温度为180-21(TC，接着从压铸机的三角形分流凸台I的顶部直接向下倒入熔融态的金属液，金属液顺着三角形分流凸台I的两分支进入横向浇道2，并通过横向浇道2与每个直浇道4之间的接流口 3顺势从三角形分流凸台I的两边均匀进入踏板压铸模具的型腔5内进行金属液的浇注，开启压铸机进行压射，压射比压为950?100bar，压射冲头的速度3.8-4.8m/s，最终在踏板型腔5内成型； (9)开模、抽取芯件:开模前向型腔5内注入脱模剂，待脱模剂注入后5-6分钟左右的时间进行开模，开模后取出芯件，得到通过所述圆形凹槽而在每个梳齿条上一体压铸成型的若干防滑凸起，该圆形凹槽正好是在踏板表面梳齿槽上，这样在压铸的过程中，就会在踏板的梳齿条上形成若干个防滑凸起，这些若干的防滑凸起形成后，在实际使用过程中就会起到防滑作用，不管是任何地方使用均会提高踩踏的安全性，稳定性，防止事故发生；
(10)表面处理;对芯件的表面进行打磨，去毛边后置于空气中自然冷却。
【主权项】
1.一种在真空状态下制备铝合金梯级踏板的压铸工艺，其特征在于，包括以下步骤: (1)模具改进:压铸之前对压铸机中梯级踏板压铸模具的型腔进行再加工，具体的就是在型腔内每条踏板梳齿槽的部位并向型腔顶壁方向加工若干圆形凹槽； (2)模具清理:打开模具，通过压缩空气高压气流将模具内所有通道的杂质进行彻底清理； (3)浇注系统的设置:压铸之前在压铸模具外设置三角形分流凸台，三角形分流凸台的前端连通设置横向浇道，横向浇道前端并列设置若干直浇道，并且以最中间的一个直浇道为对称轴，其两边的每个直浇道的口径按照由近及远的方向依次增大； (4)抽真空系统:在型腔上设置真空孔，真空孔上设施真空阀，通过真空栗保证压铸过程中始终处于真空状态； (5)铝合金材料的选择:按质量分数选取硅10.5%?13.5%，铁和铜小于1%，锰小于0.55%，锌小于0.15%，铝含量在80%?88%; (6)合金熔液:将上述合金原料在压铸前将铝合金高温烧制成温度为630-680°C的熔融态，保温； (7)模具预热:开启压铸机，将压铸机的模具预热到150-180°C，预热到制定温度后保温10-15分钟，使压铸机内的压铸模具各部分的温度一致； (8)浇注、压射:将预热后的模具温度再次升高至工作温度为180-21(TC，接着从压铸机的三角形分流凸台的顶部直接向下倒入熔融态的金属液，金属液顺着三角形分流凸台的两分支进入横向浇道，并通过横向浇道与每个直浇道之间的接流口顺势从三角形分流凸台的两边均匀进入踏板压铸模具的型腔内进行金属液的浇注，开启压铸机进行压射，压射比压为950?100bar，压射冲头的速度3.8-4.8m/s，最终在踏板型腔内成型； (9)开模、抽取芯件:开模前向型腔内注入脱模剂，待脱模剂注入后5-6分钟左右的时间进行开模，开模后取出芯件，得到通过所述圆形凹槽而在每个梳齿条上一体压铸成型的若干防滑凸起； (10)表面处理;对芯件的表面进行打磨，去毛边后置于空气中自然冷却。2.根据权利要求1所述的一种在真空状态下制备铝合金梯级踏板的压铸工艺，其特征在于:每个直浇道与横向浇道连接处的接口加工有形状为等腰梯形结构的接流口，并且每个直浇道上对应的接流口的大小也依次增大。3.根据权利要求1所述的一种在真空状态下制备铝合金梯级踏板的压铸工艺，其特征在于:在压铸前，通过真空栗将型腔内抽真空，除去型腔内残留的空气。4.根据权利要求1所述的一种在真空状态下制备铝合金梯级踏板的压铸工艺，其特征在于:每两个所述直浇道之间设置溢流孔。
【专利摘要】本发明公开了一种在真空状态下制备铝合金梯级踏板的压铸工艺，（1）模具改进；（2）模具清理；（3）浇注系统的设置；（4）抽真空系统；（5）铝镁合金材料的选择；（6）合金熔液；（7）模具预热；（8）浇注、压射；（9）开模、抽取芯件；（10）表面处理；（11）浸渍冷却处理；本发明工艺步骤简单，可行性高，耐压且防滑的梯级踏板，提高梯级踏板的使用寿命，并且该工艺通过对浇注口的改进进一步提高浇注金属液的均匀度，防止金属液的堆积，阻碍金属液顺利进入型腔进行压铸，而且压铸的效率因此也得到提高，真空状态下压铸的芯件质量高，其表面不会因为压铸过程中存在气体而产生的不规则的气泡，压铸的芯件外观好。
【IPC分类】B22D17/22, C22C21/02, B22D17/14
【公开号】CN105642863
【申请号】
【发明人】姚盛云, 彭贵兵, 杨吉洲
【申请人】江苏飞亚金属制品有限公司
【公开日】2016年6月8日
【申请日】2016年1月15日