W及环绕整个浸溃内筒外壁的夹套共同构 成，在浸溃内筒内安装有喷淋装置及揽拌装置;所述粉体回用器设置在真空旋转浸溃机的 一侧的上端，并与浸溃内筒相连通，所述粉体回用器呈圆锥体状，粉体回用器的顶端具有一 抽真空口，粉体回用器的上端具有一反吹风口，在粉体回用器的内部安装有除尘布袋，在粉 体回用器的外壁上设置有振打敲击键;揽拌装置包括一水平设置在浸溃内筒中的揽拌轴， W及四个水平方向设置且与揽拌轴垂直的揽拌刀，揽拌轴上分布有六组準刀，準刀顶端与 浸溃内筒内壁的间距在3~IOmm之间； S2预加热工序:然后在旋转真空浸溃干燥机的夹套内通入热源，将氧化侣载体加热至 3(TC~5(TC，停止加热;配制含铭组分的浸溃液，并在旋转真空浸溃干燥机外将浸溃液加热 至化0~55°C; S3预浸溃工序：启动真空旋转浸溃机揽拌，揽拌刀不动，準刀的揽拌转速为5~10转/ min，将配制好的浸溃液在Imin内通过喷淋装置喷淋到至浸溃内筒中的氧化侣载体上，实现 与氧化侣载体的动态浸溃，浸溃时间60~120分钟;所述浸溃液与氧化侣载体的液固比为1.0 ~2.0L/kg; S4浸溃干燥工序:继续往旋转真空浸溃干燥机的夹套内通入热源，并对旋转真空浸溃 干燥机的浸溃内筒进行抽真空，实现真空干燥，浸溃内筒中浸溃液与氧化侣载体溫度控制 在70~75°C，真空度控制在不小于0.OSMPa;同时，在真空干燥过程中，通过揽拌装置不断揽 拌浸溃液和氧化侣载体，实现动态浸溃，直到催化剂的干基含量不小于40%wt，準刀的转速 为20~30转/min,揽拌刀的转速为100~200转/min。
[0014]实施例一 作为本发明更具体的实施方式，本实施例中:氧化侣载体的粒径在5~50WI1之间，浸溃时 间60分钟，浸溃液与氧化侣载体的液固比为1.化Ag;预浸溃工序中揽拌刀不动，準刀的揽 拌转速为5~10转/min;浸溃干燥工序中準刀的转速为20转/min,揽拌刀的转速为100转/ min； 该实施例与【背景技术】中第一种方法、第二种方法的各项参数对比
实施例二 本发明技术:氧化侣载体的粒径在50~200皿之间，浸溃时间120分钟，浸溃液与氧化侣 载体的液固比为1.化Ag;预浸溃工序中揽拌刀不动，準刀的揽拌转速为5~10转/min;浸溃 干燥工序中準刀的转速为25转/min，揽拌刀的转速为150转/min; 给出该实施例与【背景技术】中第一种方法、第二种方法的各项参数对比
实施例= 本实施例:氧化侣载体的粒径在50~200WI1之间，浸溃时间120分钟，浸溃液与氧化侣载 体的液固比为1.化Ag;预浸溃工序中揽拌刀不动，準刀的揽拌转速为10转/min;浸溃干燥 工序中準刀的转速为30转/min，揽拌刀的转速为200转/min; 给出该实施例与【背景技术】中第一种方法、第二种方法的各项参数对比
实施例四 本实施例:氧化侣载体的粒径在50~200WI1之间，浸溃时间120分钟，浸溃液与氧化侣载 体的液固比为2.化Ag;预浸溃工序中揽拌刀不动，準刀的揽拌转速为10转/min;浸溃干燥 工序中準刀的转速为20~30转/min，揽拌刀的转速为100~200转/min; 本实施例中采用不同揽拌速度对催化剂浸溃质量的影响
结论:根据上述四个实施例对比得出，采用该方法的催化剂载体浸溃效果好，无需多次 浸溃，效率高，经后期工序制作出的催化剂活性组分分布均匀。
【主权项】
1. 一种铬系列微球状流化床异丁烷脱氢催化剂的浸渍干燥工艺，其特征在于所述工艺 步骤为： S1准备工序:首先将微球状的氧化铝载体加入到旋转真空浸渍干燥机内，该旋转真空 浸渍干燥机具体结构为:包括真空旋转浸渍机以及粉体回用器，真空旋转浸渍机由一圆柱 体状浸渍内筒以及环绕整个浸渍内筒外壁的夹套共同构成，在浸渍内筒内安装有喷淋装置 及搅拌装置;所述粉体回用器设置在真空旋转浸渍机的一侧的上端，并与浸渍内筒相连通， 所述粉体回用器呈圆锥体状，粉体回用器的顶端具有一抽真空口，粉体回用器的上端具有 一反吹风口，在粉体回用器的内部安装有除尘布袋，在粉体回用器的外壁上设置有振打敲 击锤;搅拌装置包括一水平设置在浸渍内筒中的搅拌轴，以及四个水平方向设置且与搅拌 轴垂直的搅拌刀，搅拌轴上分布有六组犁刀，犁刀顶端与浸渍内筒内壁的间距在3~10mm之 间； S2预加热工序:然后在旋转真空浸渍干燥机的夹套内通入热源，将氧化铝载体加热至 30°〇50°C，停止加热;配制含铬组分的浸渍液，并在旋转真空浸渍干燥机外将浸渍液加热 至 IJ50~55°C; S3预浸渍工序：启动真空旋转浸渍机搅拌，搅拌刀不动，犁刀的搅拌转速为5~10转/ min，将配制好的浸渍液在lmin内通过喷淋装置喷淋到至浸渍内筒中的氧化铝载体上，实现 与氧化铝载体的动态浸渍，浸渍时间60~120分钟;所述浸渍液与氧化铝载体的液固比为1.0 ~2.0L/kg； S4浸渍干燥工序： 继续往旋转真空浸渍干燥机的夹套内通入热源，并对旋转真空浸渍干燥机的浸渍内筒 进行抽真空，实现真空干燥，浸渍内筒中浸渍液与氧化铝载体温度控制在70~75°C，真空度 控制在不小于O.OSMPa;同时，在真空干燥过程中，通过搅拌装置不断搅拌浸渍液和氧化铝 载体，实现动态浸渍，直到催化剂的干基含量不小于40%wt，犁刀的转速为20~30转/min，搅 拌刀的转速为100~200转/min。2. 根据权利要求1所述的铬系列微球状流化床异丁烷脱氢催化剂的浸渍干燥工艺，其 特征在于:所述氧化铝载体的粒径在5~200μπι之间。
【专利摘要】本发明涉及一种铬系列微球状流化床异丁烷脱氢催化剂的浸渍干燥工艺，其创新点在于所述工艺步骤为：S1？准备工序：首先将微球状的氧化铝载体加入到旋转真空浸渍干燥机内；S2？预加热工序：将氧化铝载体加热至30℃~50℃，停止加热；配制含铬组分的浸渍液，并在旋转真空浸渍干燥机外将浸渍液加热到50~55℃；S3？预浸渍工序：启动真空旋转浸渍机搅拌,将浸渍液喷淋到氧化铝载体上；？S4？浸渍干燥工序：真空干燥。本发明的优点在于：采用该方法的催化剂载体浸渍效果好，无需多次浸渍，效率高，经后期工序制作出的催化剂活性组分分布均匀，尤其适用于后期采用流化床进行干燥的铬系列微球状流化床异丁烷脱氢催化剂。
【IPC分类】B01J35/08, B01J37/02, B01J23/26, B01J21/04
【公开号】CN105642273
【申请号】
【发明人】肖俊平, 葛志勇, 王建松
【申请人】江苏扬子催化剂有限公司
【公开日】2016年6月8日
【申请日】2015年12月24日