一种液压缓冲油缸及起重机的利记博彩app
【技术领域】
[0001]本发明涉及液压技术领域，尤其涉及一种液压缓冲油缸及起重机。
【背景技术】
[0002]正面吊运起重机是装在自行轮胎底盘上的带有伸缩臂架，在正前方吊运集装箱的起重机，随着正面吊运起重机吊具的发展，对其缓冲油缸的工作可靠性要求越来越高。其中，缓冲油缸是其内部采用了缓冲装置，能够实现在行程终端速度递减的液压油缸。
[0003]传统正面吊运起重机吊具用缓冲油缸采用内部缓冲控制方式，其结构及工作过程如图1?图3所示，参见图1，通过液压系统控制有杆腔8a进油，推动活塞杆Ia向右运动，若活塞杆Ia末端的缓冲销5a未插入缸底7a上的缓冲孔6a，无杆腔9a内的油液经缓冲孔6a回油，则活塞杆Ia高速向右运动。液压系统控制有杆腔8a继续进油，活塞杆Ia继续向右运动，参见图2和图3，活塞杆Ia上的缓冲销5a开始插入缸底7a上的缓冲孔6a，两者之间形成了配合间隙10a，产生了回油背压，这时无杆腔9a内的油液经配合间隙1a回油，实现了节流缓冲。随着活塞杆Ia继续向右运动，缓冲销5a和缓冲孔6a的配合间隙1a变长，节流背压增大，缓冲效果增强，直至活塞杆Ia向右运动至终点，实现了缓冲油缸的末端缓冲功能。
[0004]此种液压缓冲油缸结构简单，且节流缓冲效果明显，但是为了实现较好的缓冲效果，其配合间隙1a较小，故对缓冲销5a和缓冲孔6a的同轴度要求较高，由于制造和装配存在一定的误差，以及活塞2a与缸筒4a之间采用了密封圈3a，在使用过程中无法避免活塞杆Ia受径向力，存在一定的径向偏差，则缓冲销5a和缓冲孔6a之间将可能发生拉伤、胶合的情况，严重时将损坏液压油缸。
【发明内容】
[0005]本发明的目的是提出一种液压缓冲油缸及起重机，能够提高液压缓冲油缸工作时的可靠性。
[0006]为实现上述目的，本发明一方面提供了一种液压缓冲油缸，包括:缸筒4、活塞组件和独立缓冲装置5，活塞组件与缸筒4的缸底7之间形成第一容腔9，缸底7设有中空结构，独立缓冲装置5可运动地穿设在中空结构内，且一端与缸底7的封闭端之间形成压力平衡腔，独立缓冲装置5内设的油道分别与第一容腔9、压力平衡腔和开设在缸筒4上的油口A连通，独立缓冲装置5能够在活塞组件的推动下改变第一容腔9与油口 A的连通截面，以对第一容腔9内的液压油从油口 A流出时进行节流。
[0007]进一步地，压力平衡腔内设有弹性元件，能够在活塞组件反向运动时使独立缓冲装置5复位。
[0008]进一步地，油口 A所处的油道上设有与第一容腔9连通的旁支油道，旁支油道内设有单向阀6，能够实现从油口 A到第一容腔9的单向连通。
[0009]进一步地，中空结构为与液压缓冲油缸的中心线同轴设置的孔状腔体，独立缓冲装置5为与孔状腔体相适配的柱状结构，独立缓冲装置5的一端伸入到第一容腔9内，另一端与缸底7的封闭端之间形成压力平衡腔。
[0010]进一步地，独立缓冲装置5内设的油道包括:径向开设在独立缓冲装置5伸入到第一容腔9内的一端的第一油道51、径向开设在与油口 A相对应的位置的第二油道52以及轴向开设在第一油道51和第二油道52之间并相互连通的第三油道53，第一油道51和第二油道52分别在独立缓冲装置5的表面形成第一油口 11和第二油口 12。
[0011]进一步地，第二油道52与压力平衡腔之间开设有压力平衡孔10，能够使第一容腔9与压力平衡腔相互连通。
[0012]进一步地，第二油口 12为楔形环槽，能够在第二油道52与油口 A所处的油道错开后，仍能保持第二油口 12与油口 A连通。
[0013]进一步地，还包括调节螺钉14，调节螺钉14设置在缸底7的封闭端与弹性元件相对应的位置，能够调节弹性元件的预紧力大小。
[0014]进一步地，独立缓冲装置5靠近压力平衡腔的一侧设有凹入部，弹性元件为弹簧13，弹簧13的两端分别顶靠在凹入部的底端和缸底7的封闭端。
[0015]进一步地，中空结构靠近第一容腔9的一侧设有凸台，能够在独立缓冲装置5复位时进行限位。
[0016]进一步地，还包括密封圈3，密封圈3设置在独立缓冲装置5与中空结构的配合面之间。
[0017]为实现上述目的，本发明另一方面提供了一种起重机，包括上述实施例所述的液压缓冲油缸。
[0018]基于上述技术方案，本发明实施例的液压缓冲油缸，通过活塞组件对独立缓冲装置进行接触行程控制，使独立缓冲装置能够在活塞组件的推动下改变第一容腔与油口 A的连通截面，以对第一容腔内的液压油在从油口 A流出的过程中进行节流，从而能够实现缓冲油缸的末端缓冲功能。对于此种液压缓冲油缸，缓冲油缸自身的加工及安装误差不会传导至缓冲结构部分，因而对缓冲油缸的加工及安装精度要求较低；而且能有效地避免现有技术中缓冲销与缓冲孔之间由于同轴度的原因导致拉伤胶合等问题，从而提升缓冲油缸工作的可靠性。
【附图说明】
[0019]此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中:
[0020]图1为现有技术中液压缓冲油缸的结构示意图；
[0021]图2为图1所示的液压缓冲油缸位于缓冲过程中的结构示意图；
[0022]图3为图1所示的液压缓冲油缸位于缓冲末端的结构示意图；
[0023]图4为本发明液压缓冲油缸的结构示意图；
[0024]图5为图4所示的液压缓冲油缸位于缓冲过程中的结构示意图；
[0025]图6为图4所示的液压缓冲油缸位于缓冲末端的结构示意图；
[0026]图7为图6中K处的局部放大图。
[0027]附图标记说明
[0028]Ia —活塞杆；2a—活塞；3a—密封圈；4a—缸筒；5a—缓冲销；6a—缓冲孔；7a —缸底；8a —有杆腔；9a —无杆腔；10a —配合间隙；Aa —油口 ；
[0029]I 一活塞杆；2 —活塞；3 —密封圈；4 一缸筒；5 —独立缓冲装置；6 —单向阀；7 —缸底；8—第二容腔；9一第一容腔；10—压力平衡孔；11 —第一油口 ； 12—第二油口 ；13 —弹簧；14 —调节螺钉；A —油口 ；51 —第一油道；52 —第二油道；53 —第三油道。
【具体实施方式】
[0030]下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
[0031]如图4至图6所示，本发明提供了一种液压缓冲油缸，包括:缸筒4、活塞组件、以及独立缓冲装置5，活塞组件包括相互固定的活塞杆I和活塞2，活塞2将缸筒4的内部腔体分隔为第一容腔9和第二容腔8，对于图4所示的液压油缸，第一容腔9为无杆腔，第二容腔8为有杆腔，第一容腔9位于活塞2与缸筒4的缸底7之间，缸底7设有中空结构，独立缓冲装置5可运动地穿设在中空结构内，且一端与缸底7的封闭端之间形成压力平衡腔，独立缓冲装置5内设的油道分别与第一容腔9、压力平衡腔和开设在缸筒4上的油口 A连通，独立缓冲装置5能够在活塞组件的推动下改变第一容腔9与油口 A的连通截面，以对第一容腔9内的液压油从油口 A流出时进行节流。
[0032]其中，将第一容腔9与压力平衡腔连通的目的在于，使得活塞组件在接触独立缓冲装置5之前，仅依靠第一容腔9内的压力不能使独立缓冲装置5运动，只有在活塞组件的推动下才能使独立缓冲装置5运动，这样可以避免活塞组件还未运动到指定位置即开始进行节流缓冲，同时也能避免由于第一容腔9的压力使得独立缓冲装置5运动的速度不同，从而导致缓冲效果不同。
[0033]对于现有技术中的液压缓冲油缸，由于缓冲销5a和缓冲孔6a之间的配合间隙10较小，故对缓冲销5a和缓冲孔6a的同轴度要求较高，但是由于制造、装配存在一定的误差，以及活塞2a与缸筒4a之间采用了密封圈3a，在使用过程中无法避免活塞杆Ia受到径向力，并产生径向误差，因为缓冲销5a与活塞杆Ia为一体设计，因而这部分径向误差会传到至缓冲销5a和缓冲孔6a之间，从而使得液压缸在工