（废油脂制备的）生物柴油由进料栗 12经过缓冲器16、预热器14后输送到带有机械搅拌的釜式反应器4中，加入量为250kg，然 后加入催化剂Ni/SiOj^质量为15kg，然后氢气有质量流量器17控制进入反应釜3中并升 压至4MPa。反应釜4在搅拌下加热升温至350°C。开始反应，反应时间为4. 5h。反应完成 后，反应产物经冷凝器冷凝进入气液分离器7中，气相产物经简单处理后可进行循环利用， 分离后进入调和反应装置5中。
[0039] (3)调和装置5内的混合物搅拌2小时后经过冷凝器11后进入分离器8进行分 离。
[0040] (4)精馏：将调和产物由进料栗12间歇打入精馏塔6进行精馏馏分切割，沸点小 于150°C的进入轻组分储罐，沸点在150-275°C的进入产品油罐，沸点高于275°C的在塔底 放出，冷凝后进入渣油储罐，不凝气体放空。精馏产物由收集10进行收集。产品经检测基 本满足航空燃油指标（见表1)。
[0041] 表1实施例1所得产品检测报告与航空燃油标准
CN 105176605 A I兄明书 5/7 页
[0044] 实施例2
[0045] 在本发明的实际应用过程中，包括以下具体步骤：
[0046] (1)首先生物油原料罐1中的（秸杆热解后的）生物油由进料栗12输送，经过缓 冲器16、预热器14后进入带有机械搅拌的釜式反应器3中，加入量为120kg，然后加入催化 剂HZSM-5质量为I. 8kg。然后氮气有质量流量器15控制进入反应釜3充当保护气，流速为 150L/h。反应釜搅拌下加热升温至500°C，反应时间为5h，反应完成后，产物经冷凝器冷凝 进入气液分离器7中，气相产物经简单处理后可进行循环利用，分离后进入调和反应装置5 中。
[0047] (2)步骤⑴完成后，生物柴油原料罐2中的（废油脂制备的）生物柴油由进料栗 12经过缓冲器16、预热器14后输送到带有机械搅拌的釜式反应器4中，加入量为300kg，然 后加入催化剂Ni/SiOj^质量为24kg，然后氢气有质量流量器17控制进入反应釜3中并升 压至4MPa。反应釜4在搅拌下加热升温至400°C。开始反应，反应时间为4. 5h。反应完成 后，反应产物经冷凝器冷凝进入气液分离器7中，气相产物经简单处理后可进行循环利用， 分离后进入调和反应装置5中。
[0048] (3)调和装置5内的混合物搅拌2小时后经过冷凝器11后进入分离器8进行分 离。
[0049] (4)精馏：将调和产物由进料栗12间歇打入精馏塔6进行精馏馏分切割，沸点小 于150°C的进入轻组分储罐，沸点在150-275°C的进入产品油罐，沸点高于275°C的在塔底 放出，冷凝后进入渣油储罐，不凝气体放空。精馏产物由收集10进行收集。产品经检测满 足航空燃油指标（见表2)。
[0050] 表2实施例2所得产品检测报告与航空燃油标准
CN 105176605 A 说明书 6/7 页
[0052] 实施例3
[0053] (1)首先生物油原料罐1中的（秸杆热解后的）生物油由进料栗12输送，经过缓 冲器16、预热器14后进入带有机械搅拌的釜式反应器3中，加入量为110kg，然后加入催化 剂HZSM-5质量为14. 85kg。然后氮气有质量流量器15控制进入反应釜3充当保护气，流速 为150L/h。反应釜搅拌下加热升温至475°C，反应时间为5h，反应完成后，产物经冷凝器冷 凝进入气液分离器7中，气相产物经简单处理后可进行循环利用，分离后进入调和反应装 置5中。
[0054] (2)步骤⑴完成后，生物柴油原料罐2中的（废油脂制备的）生物柴油由进料栗 12经过缓冲器16、预热器14后输送到带有机械搅拌的釜式反应器4中，加入量为275kg，然 后加入催化剂Ni/SiOj^质量为19. 25kg，然后氢气有质量流量器17控制进入反应釜3中 并升压至4MPa。反应釜4在搅拌下加热升温至375°C。开始反应，反应时间为4. 5h。反应 完成后，反应产物经冷凝器冷凝进入气液分离器7中，气相产物经简单处理后可进行循环 利用，分离后进入调和反应装置5中。
[0055] (3)调和装置5内的混合物搅拌2小时后经过冷凝器11后进入分离器8进行分 离。
[0056] (4)精馏：将调和产物由进料栗12间歇打入精馏塔6进行精馏馏分切割，沸点小 于150°C的进入轻组分储罐，沸点在150-275°C的进入产品油罐，沸点高于275°C的在塔底 放出，冷凝后进入渣油储罐，不凝气体放空。精馏产物由收集10进行收集。产品经检测满 足航空燃油指标（见表3)。
[0057] 表3实施例3所得产品检测报告与航空燃油标准
CN 105176605 A 说明书 7/7 页
[0059] 从表1、2、3中可以看出，实施例1、2、3的产品尤其是粘度（大于8mm2/s)、凝点（低 于-40°C )、热值（大于42. 8MJ/kg)等指标均达到了航空燃油ASTM要求。
[0060] 本发明公开和提出的一种航空燃油生产装置及生产方法，本领域技术人员可通过 借鉴本文内容，适当改变条件路线等环节实现，尽管本发明的方法和制备技术已通过较佳 实施例子进行了描述，相关技术人员明显能在不脱离本
【发明内容】
、精神和范围内对本文所 述的方法和技术路线进行改动或重新组合，来实现最终的制备技术。特别需要指出的是，所 有相类似的替换和改动对本领域技术人员来说是显而易见的，他们都被视为包括在本发明 精神、范围和内容中。
【主权项】
1. 一种航空燃油生产装置；包括催化裂化反应釜、加氢反应釜、调和装置和精馏塔；其 特征是催化裂化反应器上设置有原料和氮气的进料管；在反应器底部出口连接至气液分离 器；加氢反应釜上设置有原料和氢气进料管；在反应器底部出口连接至气液分离器；气液 分离器出口连接调和装置进口；在调和装置底部经过冷凝器连接至分离器；分离器出口连 接精馏塔，精馏塔内设置有填料层，填料层顶端出口连接冷凝器；冷凝器出口连接的回流器 下端连接产品收集罐。2. 如权利要求1所述的装置，其特征是催化裂化反应釜、加氢反应釜和调和装置中设 置有搅拌器。3. 如权利要求1所述的装置，其特征是催化裂化反应釜的原料和氮气进料管是：生物 油原料罐由输送管连接到进料栗，再连接至缓冲器，缓冲器连接预热器，预热器出口连到催 化裂化反应釜的进料管，同时，氮气瓶由气路连接至质量流量计，流量计直接连接到原料缓 冲器；缓冲器的出口管路连接至预热器，再由管路连接至催化裂化反应釜。4. 如权利要求1所述的装置，其特征是加氢反应釜上的原料和氢气进料管是：生物柴 油原料罐由输送管连接到进料栗，再由进料管连接到缓冲器；同时氢气瓶由气路连接至质 量流量计，再由气路连接至缓冲器；缓冲器的出口管路连接至预热器，再由管路连接至加氢 反应爸。5. 如权利要求1所述的装置，其特征是调和装置和气液分离器之间设置有进料栗。6. 如权利要求1所述的装置，其特征是分离器和精馏塔之间设置有进料栗。7. -种航空燃油生产方法，其特征是步骤如下： 1) 、生物油原料罐中的生物油由进料栗输送，经过缓冲器、预热器后进入带有机械搅拌 的催化裂化反应釜中，加入生物油和催化剂；然后氮气有质量流量器控制进入催化裂化反 应釜充当保护气；搅拌下加热到开始反应，反应产物经冷凝器冷凝进入气液分离器中，分离 后由栗输送到调和装置中，气相产物经简单处理后可进行循环利用； 2) 、步骤（1)完成后，生物柴油原料罐中的生物柴油由进料栗经过缓冲器、预热器后输 送到带有机械搅拌的加氢反应釜中，加入生物柴油和催化剂，然后氢气有质量流量器控制 进入加氢反应釜中并升压至4MPa;加氢反应釜在搅拌下加热后开始反应；反应产物经冷凝 器冷凝进入气液分离器中，分离后由栗输送到调和装置中； 3) 、将催化裂解反应物和加氢反应物搅拌后经过冷凝器后进入分离器进行分离； 4) 、将步骤（3)的产物由进料栗打入精馏塔进行精馏，精馏产物由收集器进行收集。8. 如权利要求7所述的方法，其特征是所述步骤（1)加入生物油与催化剂的质量比为 1:0. 12~0. 15 ;催化裂化反应釜反应温度为450°C~500°C;催化剂优选HZSM-5。9. 如权利要求7所述的方法，其特征是所述步骤（2)加入生物柴油与催化剂质量比为 1:0. 06~0. 08，加氢反应釜反应温度350 °C~400 °C。10. 如权利要求7所述的方法，其特征是所述步骤（1)加入催化剂为HZSM-5 ;所述步骤 (2)加入催化剂为Ni/Si02。
【专利摘要】本发明涉及一种新的航空燃油生产装置及生产方法。装置包括催化裂化反应釜、加氢反应釜、调和装置和精馏塔；催化裂化反应器上设置有原料和氮气的进料管；在反应器底部出口连接至气液分离器；加氢反应釜上设置有原料和氢气进料管；在反应器底部出口连接至气液分离器；气液分离器出口连接调和装置进口；在调和装置底部经过冷凝器连接至分离器；分离器出口连接精馏塔，精馏塔内设置有填料层，填料层顶端出口连接冷凝器；冷凝器出口连接的回流器下端连接产品收集罐。本发明的利用的原料为废油脂制备的生物柴油和秸秆热解后的生物油，原料成本低廉，变废为宝；制备航空装置结构紧凑、控制简单、价格便宜；产品满足航空燃油标准。
【IPC分类】C10G1/08, C10L5/44, C10L1/04, B09B3/00, C10L5/46
【公开号】CN105176605
【申请号】
【发明人】陈冠益, 单锐, 颜蓓蓓, 张颖, 姚金刚, 田沙沙, 马文超
【申请人】天津大学
【公开日】2015年12月23日
【申请日】2015年9月1日