醛、多聚 甲醛、糠醛等醛类在碱性催化剂如氨水、氢氧化钠、氢氧化钡等催化下制备得到；上述物质 可用于常规酚醛树脂的生产，但不限于以上所述。其中制备时优选的醛酚比为1. 5~2. 2， 优选重均分子量为400~800,优选树脂粘度为3000~6000cp. s。
[0023] 所用酚醛树脂型表面活性剂为本发明的主要组分，是固含量82~85的棕红色粘 稠液体，其25°C时的粘度8000~1000 OmPa. S。除此之外还可用吐温-80、聚硅氧烷等。由 于酚醛树脂型表面活性剂本身特性，增加用量并不会造成成本增加及影响其他性能，因此 优选用量为相对于100份酚醛树脂的10~40份；吐温-80及聚硅氧烷的常规用量为相对 于100份酚醛树脂的4~10份，增加用量会造成吸水率增大强度下降，且增加成本，优选用 量为相对于100份酚醛树脂3~5份吐温-80。所述发泡剂基本无限制，一般采用常规物理 发泡剂，包括具有低沸点的丁烷、戊烷、石油醚等；优选用量为相对于100份酚醛树脂的4~ 10份，本发明使用正戊烷与环戊烷1:1的混合物5~8份。
[0024] 所述固化剂可以为对甲基苯磺酸、二甲基苯磺酸、酚磺酸、磷酸、硫酸或盐酸中的 一种或至少两种的混合物。优选按重量百分比计20%的对甲基苯磺酸、30%的磷酸、20%的 浓硫酸及30%水混合而成，优选用量为相对于100份酚醛树脂的5~20份；本发明所用量 为15~20份。
[0025] 本发明酚醛泡沫塑料制备过程如下： 所述酚醛泡沫是在常规酚醛树脂中混入表面活性剂、发泡剂后在固化剂催化作用下形 成的热固性泡沫，其特征在于所使用的表面活性剂是本发明所述的由长链烷基酚与醛类合 成的酚醛树脂型表面活性剂。
[0026] 下面结合具体实施例进行详细的描述： 实施例1 所述酚醛树脂型表面活性剂的各原料按重量份配比如下： 烷基酚 30份 苯酚 70份 多聚甲醛 42份 30%氢氧化钠溶液 1份； 尿素 5份 水 4份 制备过程：将300g壬基酚与210g苯酚混合加入反应器中混合后，加入210g的多聚甲 醛并加入40g水后搅拌均匀，用30%的氢氧化钠溶液调PH至8. 0,升温至78~82°C时恒温 40min进行烷基酚与醛类的预聚合，然后加入剩余的490g苯酚及210g多聚甲醛继续升温 至90°C反应至粘度达到9000±1000cp. s时降温，所得即为本发明所制备的酚醛树脂型表 面活性剂。
[0027] 用上述酚醛树脂型表面活性剂制备酚醛泡沫塑料，原料按重量份配比如下； 常规酚醛树脂 90份； 酚醛树脂型表面活性剂 10份； 发泡剂 5. 5份； 固化剂 19份； 所述过程：将90质量份的可发热固性的常规酚醛树脂与10重量份按照上述方法制备 好的酚醛树脂型表面活性剂混合均匀后，加入6重量份的发泡剂混合均匀备用；取19份的 上述固化剂，将所述的混合料与固化剂迅速搅拌混合均匀后，浇注于透气但不漏料的无纺 布等面材上，传送移动至温度为50~80°C的加热段在模具中模压成型，并保持加热15min 后即为成型泡沫体；在泡沫中裁切两块300*300*40mm的样块作为待测样品。
[0028] 实施例2 与实施例1相同配比的原料及制备方式制备酚醛树脂型表面活性剂； 酚醛泡沫塑料按以下原料重量份配比制备： 常规酚醛树脂 80份 酚醛树脂型表面活性剂 20份 发泡剂 6. 3份 固化剂 17份 所述泡沫制备过程与实施例1相同；重量配比中增加了所述酚醛树脂型表面活性剂的 用量，由于酚醛树脂型表面活性剂的分子量较大，因此单位重量的活性基团相对常规酚醛 树脂较少，需要的固化剂量相应减少；酚醛树脂型表面活性剂量增加后体系粘度相应增大， 因此需相应增加发泡剂用量以满足发泡需求。
[0029] 实施例3 与实施例1相同配比的原料及制备方式制备酚醛树脂型表面活性剂； 酚醛泡沫塑料按以下原料重量份配比制备： 常规酚醛树脂 75份 酚醛树脂型表面活性剂 25份 发泡剂 6. 8份 固化剂 16份 所述酚醛泡沫塑料制备过程与实施例1相同。
[0030] 实施例4 与实施例1相同配比的原料及制备方式制备酚醛树脂型表面活性剂； 酚醛泡沫塑料按以下原料重量份配比制备： 常规酚醛树脂 65份 酚醛树脂型表面活性剂 35份 发泡剂 7. 2份 固化剂 15份 所述酚醛泡沫塑料制备过程与实施例1相同。
[0031] 对比例 使用与实施例1相同的常规酚醛树脂制备酚醛泡沫题，不同的是使用吐温-80作为表 面活性剂，与上述实施例进行对比，各原料质量配比如下： 常规酚醛树脂 96份 吐温-80 4份 发泡剂 6份 固化剂 19份 按与实施例1相同的方式制备酚醛泡沫塑料样品。
[0032] 本发明实施例及对比例样品的性能检测结果如下表1: 表1实施例与对比例酚醛泡沫塑料性能测试结果对照表
根据上表列举的各项性能结果可见，使用酚醛树脂型表面活性剂相对常规表面活性剂 而言泡沫吸水率大幅下降，拉拔强度得到提升，绝热性能提升。
[0033]以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和 原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1. 一种用于酚醛泡沫塑料的酚醛树脂型表面活性剂，其特征在于，所述酚醛树脂型表 面活性剂由包括以下重量份的材料制成： 烷基酚 20~40份； 苯酚 60~80份； 醛类 30~48份； 尿素 4~6份； 碱性催化剂 0. 8~1. 5份； 水 3~5份。2. 根据权利要求1所述的一种用于酚醛泡沫塑料的酚醛树脂型表面活性剂，其特征在 于：所述烷基酚是壬基酚、十二烷基苯酚、腰果酚或十八烷基苯酚的一种或者至少两种的混 合物。3. 根据权利要求1所述的一种用于酚醛泡沫塑料的酚醛树脂型表面活性剂，其特征在 于：所述醛类是福尔马林、多聚甲醛及糠醛的一种或至少两种的混合物。4. 根据权利要求1所述的一种用于酚醛泡沫塑料的酚醛树脂型表面活性剂，其特征在 于：所述碱性催化剂是氨水、三乙醇胺、三乙醇二胺、氢氧化钠或氢氧化钡中的一种或几种 的复配。5. 根据权利要求1~4任意一项所述的用于酚醛泡沫塑料的酚醛树脂型表面活性剂的 制备方法，其特征在于，包括如下步骤： 步骤一、将配方中全部的烷基酚、占配方总量30%的苯酚、占配方总量50%的多聚甲醛 及全部的水加入反应器； 步骤二、用碱性催化剂调PH至8. 0,搅拌加热至80°C，在碱性催化条件下进行预聚合； 步骤三、预聚合结束后，加入剩余的苯酚及多聚甲醛； 步骤四、继续在碱性催化条件下反应，用碱性催化剂调节PH7. 5~8. 0,升温至90°C，反 应至，至混合物的动力粘度为8000~lOOOOcp.s，降温，所得即为酚醛树脂型表面活性剂。6. -种利用权利要求5所述的方法制作酚醛树脂型表面活性剂制作而成的酚醛泡沫 塑料，其特征在于：所述酚醛泡沫塑料中每100重量份酚醛树脂对应10~40份的酚醛树脂 型表面活性剂。7. 根据权利要求6所述的酚醛泡沫塑料，其特征在于，所述酚醛泡沫塑料由包括以下 重量份的材料制成： 常规酚醛树脂 100份； 酚醛树脂型表面活性剂 10~40份； 发泡剂 6~8份； 固化剂 15~20份。8. 根据权利要求6所述的酚醛泡沫塑料，其特征在于：所述常规酚醛树脂为常规可发 性酚醛树脂，是固含量76~82%的黄褐色透明液体，在25°C时的粘度为3000~5000mPa. S09. 根据权利要求6所述的酚醛泡沫塑料，其特征在于：所述固化剂为对甲基苯磺酸、二 甲基苯磺酸、酚磺酸、磷酸、硫酸或盐酸中的一种或至少两种的混合物。10. 权利要求6~9任意一项所述的酚醛泡沫塑料的制备方法，其特征在于，包括如下 步骤： 步骤一、将常规酚醛树脂与酚醛树脂型表面活性剂混合后加入发泡剂混合均匀； 步骤二、向混合料中加入固化剂，将混合料与固化剂组分在高速搅拌下混合充分，形成 混合料； 步骤三、迅速倒入处于加热状态的模具中，也可连续的输送到已经铺设好面材的传动 装置上使其移动经过加热区，制备成酚醛泡沫塑料，至此，制备完成。
【专利摘要】本发明涉及一种用于酚醛泡沫塑料的表面活性剂及其制备方法，这种表面活性剂是带有亲油脂肪长链的酚类与醛类合成的酚醛树脂，酚醛树脂分子支链上的脂肪碳链具有良好的亲油性，可作为酚醛泡沫的表面活性剂使用，表面活性剂在完成乳化作用后与酚醛树脂同步固化，不以游离态存在，表面活性剂成为酚醛泡沫高分子链段的一个组成部分。以此酚醛树脂作为酚醛发泡的表面活性剂与常规酚醛树脂共混后制作酚醛泡沫塑料，加入发泡剂及固化剂发泡固化成型的酚醛泡沫可以明显降低泡沫的吸水率，提高泡沫的绝热性和强度。
【IPC分类】C08L61/06, C08G8/24, C08J9/14
【公开号】CN105175664
【申请号】
【发明人】朱佑平, 郭创洲
【申请人】北京莱恩斯高新技术有限公司
【公开日】2015年12月23日
【申请日】2015年11月5日