a0 :0? 8%、Na20 :0~1%、K20 :0~1%、S03:0~1%、烧矢量：0? 8%。
[0032] B、铝灰，本实施例中铝灰采自包头铝厂电解铝灰，对其进行化验，所述铝灰含有 A16~10%、Al 203:50 ~60%、Si02:3~5%、Na20 1~1.5%、Mg0:2~3%、Ca0:1.5~ 3%、Fe0+Mn0 :0 ~1%〇
[0033] C、煤矸石，本实施例中煤矸石采自鄂尔多斯地区，所述煤矸石含有Si02:52~ 55 %、Al2O3:16 ~25 %、Fe203:2. 28 ~5. 86 %、TiO2:0. 9-4 %、MgO:0? 44-2. 4 %、V205: 0? 008-0. 3%、Na2OK2O:1. 45-3. 9%、烧矢量：20 ~30%。
[0034] (2)制备工艺
[0035] 按图1所示的制备流程图：
[0036] 1)将粉煤灰、铝灰、煤矸石碎成粉料，并过200目筛取筛下部分；
[0037] 2)取粉煤灰粉65份、铝灰粉32份、煤矸石粉3份，将所述粉料搅拌均匀，采用干粉 搅拌，使用多种原料在干粉配制中搅拌均匀，成为一种材料，通过测定混合粉料的烧失量以 保证配比均匀，再继续搅拌并以水雾喷洒的方式加入混料总重量5-8 %，混合均匀的干粉在 计算机控制下与水雾（分子状态、一定的水压、流量和雾状喷咀）均混搅拌并连续推进的过 程中形成均匀的湿料进入成核区，在（成核叶片角度8-10° )的成核叶片的搅动下，湿料 在水分子张力的作用下及物料在搅动、碰撞、挤压、离心等物理作用下，一部分湿料在水张 力作用下粘接，形成一定粒径大小的核子（一般在10%左右），并由于搅拌（搅拌叶片角度 18-25° )作用下排出去，被连续推压到皮带输送机上；
[0038] 3)将步骤2)制备的成核混料进一步采用成球盘滚动成直径为3mm、6mm、8mm、 10mm、13mm、16mm、20mm、25mm 球体；
[0039] 4)辊筛，为确保陶粒粒径及级配，满足烧结质量和烧成产品性能，采用摆式布料机 及辊式筛分机将不符合的料球（大料球、小料球）及湿粉料，通过辊式筛分机剥离出去，并 进行回收，将符合粒径、级配的湿料球在滚轴上连续滚动，提高料球表面光洁度和强度；
[0040] 5)布料，采用压杆控制和电子测量，保证小车台面布料均勾，厚度一致。同时利用 烧结过程产生的烟气余热回收作为湿料球的干燥温度；
[0041]6)干燥及烧结，烧结过程中充氮作为保护气，本实例的干燥温度180_200°C，时间 3-9min ;点火温度1100°C，区域环境温度1000-1200°C，时间2min ;灼烧温度1380-1430°C， 时间6min左右，；降温冷却时间约20min，缓慢连续降温至150°C以下后出车，温度曲线如图 2所示。
[0042] 为评价蓄热球的性能，对烧成后的蓄热球进行各项指标的检测，耐火性能检测结 果如下表1所示：
[0043] 表1蓄热球耐火性能
[0046] 表1表示由本实施例制备的蓄热球耐火性能系数，从表1的数据可看出本实施例 利用固体废弃物为原料，通过对各种原料的物理性能、化学成分、矿物组成分析，科学配制， 制成蓄热球，蓄热球的耐火性能符合各项性能指标要求。
[0047] 再通过对蓄热球进行化学成分分析，分析结果如表2 :
[0048] 表2蓄热球化学成分
[0049]
[0050] 从蓄热球化学成分上也可以从理论上验证其具备蓄热球的成分要求。
[0051] 综上所述，本发明主要是按照国内外蓄热燃烧技术中所使用和正在研发试验的蓄 热体的技术性能及各种炉体对蓄热体的要求，利用固体废弃物为原料，内燃料、添加剂，通 过理化分析、科学配比，采用动态烧结陶粒生产工艺，生产出符合性能的环保蓄热球，满足 储能及余热回收，替代现在常用的不可再生资源，实现绿色经济、循环经济和低碳经济。 [0052] 最后说明的是，以上优选实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管通 过上述优选实施例已经对本发明进行了详细的描述，但本领域技术人员应当理解，可以在 形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离本发明权利要求书所限定的范围。
【主权项】
1. 一种制备蓄热球的工艺，其特征在于，包括以下步骤： 1) 将粉煤灰、铝灰、煤矸石粉碎成粒径小于SOum的粉料； 2) 以质量份计，取粉煤灰粉65~67份、错灰粉32~35份、煤矸石粉3~6份，将所述 粉料搅拌均匀，搅拌条件下以水雾喷洒的方式加入混料总重量5~8%的水并搅拌成核； 3) 将步骤2)制备的成核混料进一步成球、辊筛、布料、烧结。2. 根据权利要求1所述制备蓄热球的工艺，其特征在于，步骤2)取粉煤灰粉65份、铝 灰粉32份、煤矸石粉3份。3. 根据权利要求1所述制备蓄热球的工艺，其特征在于，对混合粉料进行抽样测定烧 失量以确定混合粉料的均匀性。4. 根据权利要求1所述制备蓄热球的工艺，其特征在于，步骤3)中成球工序为采用成 球盘滚动成球，球直径为3mm、6mm、8mm、10mm、13mm、16mm、20mm、25mm中任一种。5. 根据权利要求1所述制备蓄热球的工艺，其特征在于，步骤3)中布料与烧结之间增 加干燥工序，在180~200°C温度下干燥6~9min。6. 根据权利要求1所述制备蓄热球的工艺，其特征在于，步骤3)中所述烧结温度为 1380 ~1430 °C。7. 根据权利要求6述制备蓄热球的工艺，其特征在于，烧结过程中采用氮气作为保护 气。8. 根据权利要求1所述制备蓄热球的工艺，其特征在于，所述粉煤灰含有：SiO2:35~ 40%、Al203:39-50%、Fe203:2 ~4%、Ti02:0 ~l%、MgO:2 ~3%、CaO:0?8%、Na2O:0 ~ 1%、K20:0~1%、S03:0~1%、烧矢量：0?8%。9. 根据权利要求1所述制备蓄热球的工艺，其特征在于，所述铝灰含有：Al:6~10%、 Al203:50 ~60%、Si02:3 ~5%、Na20 1 ~I. 5%、Mg0 :2 ~3%、Ca0 :1. 5 ~3%、Fe0+Mn0 : 0~1%〇10. 根据权利要求1所述制备蓄热球的工艺，其特征在于，所述煤矸石含有：Si02:52~ 55 %、Al2O3:16 ~25%、Fe203:2. 28 ~5. 86%、TiO2:0. 9-4%、MgO:0? 44-2. 4%、V205: 0? 008-0. 3%、Na2OK2O:1. 45-3. 9%、烧矢量：20 ~30%。
【专利摘要】本发明涉及一种制备蓄热球的工艺，包括以下步骤：1)将粉煤灰、铝灰、煤矸石粉碎成粒径小于80um的粉料；2)以质量份计，取粉煤灰粉65～67份、铝灰粉32～35份、煤矸石粉3～6份，将所述粉料搅拌均匀，搅拌条件下以水雾喷洒的方式加入混料总重量5-8％的水并搅拌成核；3)将步骤2)制备的成核混料进一步成球、辊筛、布料、烧结。本发明利用固体废弃物为原料，通过对各种原料的物理性能、化学成分、矿物组成分析，科学配制，选择动态烧结陶粒生产工艺，实现固体废弃物的大掺量，变废为宝，制成符合各种燃烧炉需要的环保蓄热球。
【IPC分类】C04B35/66
【公开号】CN105174978
【申请号】
【发明人】范峪铭, 王乃俊, 魏秀玲
【申请人】包头市正唐环保产业有限公司
【公开日】2015年12月23日
【申请日】2015年8月20日