的型材；然后在容器中注入烷基糞型导热油，并加热至300°C，保溫；再将重 组竹型材码煤，并用钢带固定使型材的维管束与油热蒸汽方向平行，W此形式进行浸溃， 使导热油表面高于重组竹端面，使重组竹型材浸没，并保持比；最后，取出重组竹型材静置 2min，待表面附油自动吸入型材内部后，再置于溫度为30°C、相对湿度为50%的环境中，自 然冷却。所得到的改性重组竹产品，明度（L*)=45、色差（E*)=42,含水率为1. 6%，导热油浸 溃深度为10mm。
[004引 实施例3 : W重组竹型材为例，首先将竹丝与热固性=聚氯胺胶粘剂W浸胶的方式混合，胶黏剂 固含量为35%，施胶量为竹丝质量的20% ;再将混合后的竹丝干燥至含水率12-17%，经冷压 热固后成30mm厚度的型材；然后植物油加热至180°C;再将重组竹型材码煤，并用钢带固定 使型材的维管束与油热蒸汽方向平行，W此形式进行浸溃，使导热油表面高于重组竹端面， 使重组竹型材浸没，并保持化；最后，取出重组竹型材静止6min，待表面附油自动吸入型材 内部后，再置于溫度为20°C、相对湿度为60%的环境中，自然冷却。所得到的改性重组竹产 品，明度（L*) =53、色差（E*) =24,含水率为2. 5%，导热油浸溃深度为15mm。
[0044] 实施例4 : W重组竹型材为例，先将竹丝与热固性=聚氯胺胶粘剂W浸胶的方式混合，胶黏剂固 含量为32%，施胶量为竹丝质量的20% ;再将混合后的竹丝干燥至含水率10-13%，经冷压固 定后成30mm厚度的型材，再将型材送入连续压机的隧道中，控制隧道溫度（即热固化溫度） 为130°C ;在容器内注入植物油，升溫至180°C、保溫；将型材的维管束与油热蒸汽方向平 行，W此形式进行浸溃，并使油液表面浸没型材，保持化；取出型材后，静置6min，表面附油 自动吸入型材内部后，将型材置于溫度为20°C、相对湿度60%的环境中，自然冷却。
[004引对比实施例1 : W重组竹型材为例，首先将竹丝与热固性=聚氯胺胶粘剂W浸胶的方式混合，胶黏剂 固含量为35%，施胶量为竹丝质量的20% ;再将混合后的竹丝干燥至含水率12-17%，经冷压 热固后成20mm厚度的型材；然后植物油加热至7(TC ;再将重组竹型材码煤，并用钢带固定 使型材的维管束与油热蒸汽方向平行，W此形式进行浸溃，使导热油表面高于重组竹端面， 使重组竹型材浸没，并保持lOh ;最后，取出重组竹型材静止lOmin，表面附油无自动吸入动 作，擦去表面附油后，再置于溫度为20°C、相对湿度为60%的环境中，自然冷却。所得到的改 性重组竹产品，明度（L*) =75、色差（E*) =4,含水率为13. 3%，导热油浸溃深度为0mm。
[004引对比实施例2 : W重组竹型材为例，首先将竹丝与热固性酪醒树脂胶粘剂W浸胶的方式混合，胶黏剂 固含量为35%，施胶量为竹丝质量的20% ;再将混合后的竹丝干燥至含水率12-15%，经冷压 热固后成20mm厚度的型材；然后植物油加热至24(TC;再将重组竹型材码煤，并用钢带固定 使型材的维管束与油热蒸汽方向垂直，即型材长度方向与油介质页面平行，使导热油表面 高于重组竹端面，使重组竹型材浸没，并保持化；处理后的型材出现了明显的开裂、炸裂等 质量问题，无法使用。
[0047] 对比实施例3 : W重组竹型材为例，根据现有竹材热处理技术，对竹丝进行220°C、处理时间为化的热 处理，通过浸胶方式施W热固型酪醒树脂胶黏剂，干燥至含水率13-15% ;再进行热压固化 处理，热压溫度为140°C，保压时间45min ;最后经过冷却和养生制成重组竹木材。
[004引附表1和2分别是对各实施例的处理成本和产品性能的对比表。
[0049] 表-1 一种竹材油热浸溃处理技术生产加工成本对比表
对比实施例3是现有技术在加工改性重组竹时耗费的生产成本，由表1可知，本发明的 技术方案的=种实施方式，其生产成本均低于现有技术，因此，本技术方案可有效降低改性 重组竹的成本。
[0050] 表-2 -种竹材油热浸溃型材产品检测物理化学性能对比表
从上表可w可知： 1. 4个实施例中产品性能均远优于对比实施例1、3W及国家标准； 2. 与对比实施例1相比，可知本发明的技术方案是最优技术方案，只有依照此技术方 案内的工艺参数，才能获得性能优良的产品； 3. 与对比实施例2相比，重组竹型材的装载方向在其维管束与油热蒸汽平行的效果最 佳，此装载方法，可使处理效果均匀、处理过程安全； 4. 与对比实施例3、即现有工艺相比，产品的各项物理化学性能均优于现有工艺，更增 加了产品的胶合强度。
【主权项】
1. 一种重组竹型材的制备方法，其特征在于，它包括下列步骤： (1) 施胶步骤：将竹丝与热固型或热固型改性树脂胶黏剂混合获得施胶竹丝； (2) 干燥步骤：将所述施胶竹丝干燥至竹丝含水率2-30%，获得干燥竹丝； (3) 冷压热固步骤：将所述干燥竹丝冷压并热固成型； (4) 油浸处理步骤：加热油介质至100-300°C，再将冷压热固成型后的型材置入热油介 质中，处理I-IOh; (5) 自动吸油步骤。2. 根据权利要求1所述的一种重组竹型材的制备方法，其特征在于：所述施胶步骤中， 使用的热固型树脂胶黏剂为酚醛树脂、脲醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂的一种或多种。3. 根据权利要求1所述的一种重组竹型材的制备方法，其特征在于：所述施胶步骤使 用浸胶工艺，胶黏剂固含量为30-45%，施胶量为竹丝质量的10-25%。4. 根据权利要求1~4任一项所述的一种重组竹型材的制备方法，其特征在于：冷压固 定成型后型材的厚度为0-40mm。5. 根据权利要求1所述的一种重组竹型材的制备方法，其特征在于：所述油浸处理步 骤，使用的油介质为矿物质油、植物油、烷基联苯型导热油、烷基联苯醚型导热油、联苯和联 苯醚低熔混合物型导热油或烷基萘型导热油中的一种或多种。6. 根据权利要求1所述的一种重组竹型材的制备方法，其特征在于：所述油浸步骤分 为以下阶段： 胶黏剂固化阶段； 热处理阶段，将竹材含水率降至0-3% ; 浸渍处理阶段，浸渍药剂为使用的油介质，浸渍深度为0-20mm;所述浸渍深度是指油 介质在重组竹型材导管和其他毛细结构中浸渍和渗透的深度，数值表示为厚度方向上自表 面至中心的深度； 上述三个阶段在油浸步骤中一次完成。7. 根据权利要求1~4、6或7任一项所述的一种重组竹型材的制备方法，其特征在于： 所述油浸处理的油介质温度为170_220°C，处理时间为2~6h。8. 根据权利要求1~4、6或7任一项所述的一种重组竹型材的制备方法，其特征在于： 所述油浸处理步骤中，将冷压成型后的型材竖向浸渍，所述竖向浸渍具体是以使油热蒸汽 方向与冷压成型后型材的维管束方向相平行的方式进行浸渍。9. 根据权利要求1所述的一种重组竹型材的制备方法，其特征在于：所述自动吸油步 骤，是将型材从油介质中直接取出，常温静置2~10min，使表面附油自动吸入型材导管或其 他毛细管结构的步骤。10. 根据权利要求1所述的一种重组竹型材的制备方法，其特征在于：所述自动吸油 步骤还包括冷却步骤，所述冷却步骤是将处理后的竹材堆置于温度为0_30°C、相对湿度为 50-70%的环境中，自然冷却。
【专利摘要】本申请公开一种重组竹型材的制备方法，包括施胶步骤、干燥步骤、冷压步骤、油浸处理步骤、自动吸油步骤等工序；具有一种工作效率高、设备投入少、处理效果均匀的特点，所制得的重组竹型材力学性能佳、尺寸稳定性佳、耐腐防霉性好。
【IPC分类】B27K3/50, B27K3/34, B27K3/02, B27K5/00, B27N3/08
【公开号】CN105171888
【申请号】
【发明人】宋剑刚, 刘福清, 成岗, 陈永兴
【申请人】浙江永裕竹业股份有限公司
【公开日】2015年12月23日
【申请日】2015年9月17日