一种偏航减速器电机座的利记博彩app

本实用新型涉及偏航减速器技术领域，具体为一种偏航减速器电机座。

背景技术：

风电偏航减速器由于其优异的结构特点在风电领域具有广泛的应用，风电偏航减速器作为风机实现偏航的主要动力设备，其自身需要安装电机作为驱动装置，而电机座则是连接电机与减速器的重要零件。

由于风电减速器的工况多数处于极端环境下，高温、高压都会使减速器内腔产生不用于外部环境的温升、压升等，对偏航减速器齿轮传动以及润滑油的性能造成不良影响，这会大大影响减速器的工作性能以及寿命。根据实用性要求，在电机座上安装通气器能有效改善上述问题。

目前，偏航减速器电机座上通风口和加油口分布在电机座上下法兰(17，18)间横向位置，如图1所示的，距离油面较近，考虑到减速器高速级高速旋转，内部润滑油收到离心力作用，润滑油容易从通风口和加油口螺纹连接处渗漏，为防止润滑油从通风口渗漏，通常在通风口连接90°弯头13，90°弯头13另一端接通气器15，使通气器15处于竖直安装位，但电机座上下法兰(17，18)间距有限，为避免安装干涉问题，在通气口、90°弯头13以及通气器15两两连接处增加横向螺纹管12、纵向螺纹管14联接。但是这种电机座结构复杂，轴向尺寸大以及相对较多的管接头会大大增加润滑油沿连接处渗漏的风险；同时为保证通气器15安装处于竖直状态，需要进行人工安装、调整，安装难度大，生产效率低。另外，水平加油需要加油器油管联接90°弯头13进行换向，间接增加了密封联接处，潜在提高了润滑油在加入减速器过程中渗漏的风险。

有鉴于此，特提出本实用新型。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种偏航减速器电机座，减小电机座轴向尺寸，降低通气器安装难度，可以充分满足风电偏航减速器电机座的实用性要求。

为解决上述技术问题，本实用新型采用技术方案的基本构思是：

一种偏航减速器电机座，包括电机座本体，电机座本体中央为中心轴孔；中心轴孔外壁与电机座本体外壁之间为电机座本体内腔；电机座本体的水平上端面上设有通风口和加油口，通风口和加油口竖向贯穿所述水平上端面并连通至电机座本体的腔体内，通风口和加油口均为螺纹孔，通风器螺纹安装在通风口处，油塞螺纹连接在加油口处。

优选的或更进一步的，上述一种偏航减速器电机座，电机座本体的水平上端面外缘下陷形成台阶，使得电机座本体水平上端面中央形成圆环形凸台，所述通风口和加油口位于所述台阶上。

优选的或更进一步的，上述一种偏航减速器电机座，电机座本体横截面为圆形，通风口和加油口位于一通过圆心的直线两端。

优选的或更进一步的，上述一种偏航减速器电机座，电机座本体侧壁上横向地设有连通至所述腔体内的油标。

优选的或更进一步的，上述一种偏航减速器电机座，所述油标设有两个，且分别设置在所述油塞和通风器下方，关于电机座本体中心轴线对称；所述油标设置位置靠近电机座本体下部边缘。

优选的或更进一步的，上述一种偏航减速器电机座，所述电机座本体的中央为中心轴孔用于安装电机接套以连接电机与减速器；所述中心轴孔为台阶孔，其包括自下而上的第一阶孔、第二阶孔、第三阶孔和第四阶孔，第一阶孔的内径＞第二阶孔的内径＞第四阶孔的内径＞第三阶孔的内径；电机接套穿过中心轴孔设置并通过固定件进行固定；固定件包括设置在第一阶孔中的深沟球轴承，深沟球轴承下方设有孔用挡圈；第二阶孔中设有轴用挡圈且所述轴用挡圈的内环部分卡置在接套的轴槽内；所述第三阶孔与接套外径相等，所述第四阶孔中设有油封和孔用挡圈。

优选的或更进一步的，上述一种偏航减速器电机座，所述电机座本体一体铸造成型。

采用上述技术方案后，本实用新型与现有技术相比具有以下有益效果：

本实用新型电机座在其水平上端面设置油塞和通风器，降低加工难度、和安装难度，完成竖直加油、避免油脂渗漏；且电机座整体一体铸造成型，且能够减少原材料使用、降低成本，适于推广。

附图说明

图1是旧型偏航减速器电机座部分结构示意图；

图2是本实用新型一种新型偏航减速器电机座的局部剖视图；

图3是图2中所示电机座的A-A向视图；

图4是图3中所示电机座的中心轴孔的示意图；

图中：

101-电机座本体，102-中心轴孔，103-内腔体；104-台阶；105-凸台；106-第一阶孔；107-第二阶孔；108-第三阶孔；109-第四阶孔；

1-油标，2-新型电机座，3-油塞，4-轴用挡圈，5-孔用挡圈,6-接套，7-太阳轮，8-油封，9-深沟球轴承，10-孔用挡圈，11-通风器。

12-横向螺纹管，13-90°弯头，14-纵向螺纹管，15-通气器；16-油标；17-上法兰，18-下法兰。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，对本实用新型作进一步说明，以助于理解本实用新型的内容。

如图2-4所示，一种风电偏航减速器电机座，包括电机座本体101，电机座本体101中央为中心轴孔102；中心轴孔102外壁与电机座本体101外壁之间为电机座本体内腔体103；所述电机座本体101一体铸造成型；电机座本体101的水平上端面上设有通风口和加油口，通风口和加油口竖向贯穿所述水平上端面并连通至电机座本体101的内腔体103内，通风口和加油口均为螺纹孔，通风器11螺纹安装在通风口处，油塞3螺纹连接在加油口处。

本实用新型提供的一个实施例是，电机座本体101的水平上端面外缘下陷形成台阶104，使得电机座本体101水平上端面中央形成圆环形凸台105，所述通风口和加油口位于所述台阶104上，则通风器11和油塞3不妨碍电机的安装，并且减小加工厚度，降低加工难度；电机座本体101横截面为圆形，通风口和加油口位于一通过圆心的直线两端，这种对称设置方式以利于结构受力均衡、方便加工。

所述电机座本体101侧壁上横向地设有连通至所述内腔体103内的油标1；优选的，油标1设置两个，且分别设置在所述油塞3和通风器11下方，关于电机座本体101中心轴线对称；所述油标1设置位置靠近电机座本体101下部边缘。

所述电机座本体101的中央为中心轴孔102用于安装电机接套6(太阳轮连接在接套6内孔中)以连接电机与减速器；所述中心轴孔102为台阶孔，其包括自下而上的第一阶孔106、第二阶孔107、第三阶孔108和第四阶孔109，第一阶孔106的内径＞第二阶孔107的内径＞第四阶孔109的内径＞第三阶孔108的内径；电机接套6穿过中心轴孔102设置并通过固定件进行固定；固定件包括设置在第一阶孔106中的深沟球轴承9，深沟球轴承9下方设有孔用挡圈10；第二阶孔107中设有轴用挡圈4且所述轴用挡圈4的内环部分卡置在接套6的轴槽内以固定接套6的孔向运动；所述第三阶孔108与接套6外径基本相等，所述第四阶孔109中设有油封8和孔用挡圈5，加强密封强度。

本实用新型中，将油塞3与通风器11安装在电机座本体101水平上端面，与旧型电机座油塞位和通风位位于上下法兰间圆柱面上相比，本实用新型电机座无需锪平，减少加工工序，有效提高加工效率、降低生产成本。

其次，本实用新型油标1、油塞3以及通风器11直接采用螺纹旋入方式进行横向或竖直安装，简化安装操作，增大安装操作空间。且本实用新型中通风器11不像旧型电机座那样，需要横向螺纹管、90°弯头和纵向螺纹管进行换向连接，故本实用新型降低安装难度，提高安装效率；同时，由于弯头、螺纹管在加工过程中的误差，造成密封性减弱，易漏油，故减少联接接头数量，能够有效避免润滑油从接头处渗漏，并减少零配件使用个数从而降低生产成本。本实用新型电机座加油时，旋开油塞3，通过加油孔直接进行竖直加油，加油完成后，将油塞3拧入加油孔即可，操作便捷。

再次，由于偏航减速器竖直安装在风机内部，加油口位于偏航减速器电机座内腔体103的上端面，可完成竖直加油，润滑油从上往下被注入减速器内，是润滑油完全浸没整个减速器内部零部件，从而达到充分润滑的目的。

并且，油塞3和通风器11安装在上端面，有效降低了因润滑油受离心力作用从加油口和通风口渗漏的风险，同时有效防止因润滑油被抛入通风器11中，造成通风器11出现油堵现象。

进一步的，本实用新型电机座一体铸造成型，且不再考虑通风器11安装与电机座上法兰以及上下法兰面安装的螺栓的干涉问题，能够有效的降低电机座上下法兰轴向间尺寸，且减小接套6的轴向尺寸，有助于降低减速器整机轴向尺寸，并且减少产品材料使用量，降低成本以及产品自身重量；电机座整体基本为轴对称结构，受力平衡。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。