模块式直流充电机的利记博彩app

本实用新型涉及非车载直流充电机的技术领域，尤其涉及模块式直流充电机。

背景技术：

新能源电动汽车的非车载直流充电机(又称快充)一般安装在地面上，可供新能源电动汽车插接进行充电，其结构可分为两种：分体式充电机和一体式充电机。分体式充电机包括高频整流模块和监控设备(即充电桩)，其中装配好的高频整流模块安装在充电站配电间室内，监控设备装配安装在户外。分体式充电机将监控设备和高频整流模块一体化设计为一个整体，一般安装在户外。

上述的两种非车载直流充电机，都有着自身的缺点。其中分体式充电机的高频整流模块安装在具有空调的配电室内，其高能量密度充电模块的散热需要借助空调进行，自身的散热效果较差。而一体式充电机在保证容量足够大的基础上，需要尽量小的体积，传统的结构设计使将所有充电模块集体装配在一个大箱体内，共用箱体外壳的进出气风道进行散热，由于结构空间的制约导致整体散热风道很难做到顺畅无阻，无法避免内部空气的对流，再加上模块与模块相互紧贴，彼此的热量在箱体内叠加，尤其是在炎热的夏天户外无遮挡的场合，箱体内的温度会迅速上升。

非车载直流充电机所采用的传统结构中，另一个制约装置散热效果的原因是，箱体出气风扇的转速无法调节，导致箱体的出风量与模块风道的出风量有差异，尤其是前者小于后者时，模块的热量不能有效的传出箱体外。目前为止世面上运行的一体化直流充电机由于上述的原因，都有散热性能不足的问题， 在满载运行时内部箱体温升过高导致充电模块损坏的故障常有发生，有的厂家只有通过降额运行来降低充电机的温升，又导致车辆充电时间长，大大影响了用户体验。

非车载直流充电机所采用的传统结构，组件复用度不高，不同的容量需要采用不同的箱体结构，前期设计中需要耗费大量的时间用于结构设计，打样、验证等环节，产品不能快速推出以适应市场的需求。

非车载直流充电机所采用的传统结构，还有一个弊端在于强弱电设备集成在一个紧凑狭小的空间内装配，难以做到良好的屏蔽措施，导致电磁兼容性差。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供模块式直流充电机，旨在解决现有技术中非车载直流充电机的结构设计带来的散热性能不足、设计成本高、电磁兼容性差等问题。

本实用新型是这样实现的，模块式直流充电机，包括用于输出电能的整流模块和用于人机交互的控制模块，还包括框架和安装于所述框架内的多个单元模块，所述控制模块安装于所述框架内部，各所述单元模块包括具有散热风道的壳体，所述整流模块包括多个相互电连接的整流电路结构，各所述整流电路结构对应位于各所述壳体内部。

进一步地，所述壳体两相对侧端分别设有进风口和出风口，各所述单元模块纵向层叠安装于所述框架内。

进一步地，所述进风口朝向斜下方向并活动安装有导风叶。

进一步地，所述壳体一端活动安装有出风部，所述出风部具有一倾斜的导风面，所述出风口开设于所述导风面下方。

进一步地，所述出风口处设有出风扇。

进一步地，所述进风口端面与所述导风面平行，与水平面夹角均为45°。

进一步地，所述进风口和所述出风口处各设有防护网。

进一步地，所述壳体上设有可供线材穿过的连接管，所述连接管端部连接至所述框架。

进一步地，所述控制模块包括设置在所述框架内部的弱电电路结构和设置于所述框架外端面的操作面板。

进一步地，所述框架上还设有电连接于所述整流模块和所述控制模块的充电头。

与现有技术相比，本实用新型中的模块式直流充电机，其具有多个单元模块和框架，控制模块设置在框架内，整流模块由分散在单元模块内部的整流电路结构组成，控制模块和整流模块空间上隔开，具有较佳的电子兼容性。同时，由于每个单元模块具有独立散热的能力，各部分产生的热量不会相互叠加，整个模块式直流充电机具有较佳的散热性能。在设计模块式直流充电机时，只需选择单元模块的数量并且设计对应尺寸的框架即可，前期设计简单快捷，零件尺寸标准化程度高，可大大节省设计、制造成本，快速适应市场需要。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的模块式直流充电机的整体结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的单元模块的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的单元模块的结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

以下结合具体附图对本实施例的实现进行详细的描述。

如图1至图3所示，本实施例中提供模块式直流充电机1，包括整流模块、控制模块、框架11和多个单元模块12。其中控制模块安装于框架11内，各单 元模块12包括具有散热风道的壳体124和内部的整流电路结构123，多个单元模块12安装固定在框架11上，各自的整流电路结构123相互连通形成整流模块。

本实施中的模块式直流充电机1，其结构为组合式，整流模块由分散在多个单元模块12内部的整流电路结构123连接而成，每一个单元模块12都具有壳体124，壳体124上的散热风道可以对其内部的整流电路结构123进行散热。整个模块式直流充电机1内具有多个独立的散热风道，使各个整流电路结构123发出的热量独自形成散热风道进行散热，不会相互叠加加剧内部升温，而且增加或减少单元模块12的数量，都会不影响模块式直流充电机1整体的散热效果，与采用传统结构的非车载直流充电机相比，散热效果得到极大的改善，延长了使用寿命，提高了用户体验。

在模块式直流充电机1设计时，可以根据需要配置的整体容量，选择不同数量、规格的单元模块12，然后设计对应尺寸的框架11即可，绝大部分零件都有标准尺寸，可事先批量进行生产，无需复杂的结构设计和打样、验证等环节，大大节省了前期的设计、制造成本，并且可以很快的设计上市，及时的满足市场需求。本实施例中的单元模块12有12kw和15kw两种，可提供二者整数倍的容量，实际中也可以根据市场需求，设计其他规格的单元模块12进行堆叠。

由于模块式直流充电机1的整流模块由分散在多个单元模块12内部，而控制模块设置在框架11内部，二者从空间上相互隔绝，相互之间屏蔽难度低，具有良好的电子兼容性、安全性和可靠性。为了进一步加强屏蔽强度，还可在框架11内部设置屏蔽箱，将控制模块安装在屏蔽箱内，彻底隔断与整流模块之间的电子干扰。

所以，采用本实施例中模块式直流充电机1与现有技术采用传统结构的非车载直流充电机相比，大大改善了散热性，并且前期设计制造成本低、设计时间短，还具有较佳电磁屏蔽效果。

各单元模块12的散热风道可以设计为多种，例如将其上下端面设置为网 状，内部形成竖直方向的散热通道等，具体地，本实施例中如图2和图3所示，壳体124的两相对侧端分别设有进风口126和出风口1222，内部形成水平的散热通道，各单元模块12在纵向方向上层叠安装于框架11内，各自形成的散热风道位于不同的竖直高度，相互之间不会影响，避免出现热量叠加的问题，进一步优化了散热效果。

进风口126的结构如图3所示，其朝斜下方开设在壳体124一端，并且活动安装有导风叶1261，空气可以沿斜下方的方向进入单元模块12的内部。这种倾斜向下的方式，在便于空气进入的同时，可以起到挡雨防尘的作用，避免雨水、灰尘从进风口126进入单元模块12的内部造成损坏，使模块式直流充电机1能适应室外复杂的使用环境。

出风口1222的结构如图2所示，在壳体124一端活动安装有出风部122，出风部122可以取下，便于装配或维护壳体124内部的结构。出风部122具有一倾斜的导风面1221，出风部122的导风面1221下方开设有出风口1222，单元模块12内部的空气进过导风面1221被改变方向，从下方的出风口1222排出。导风面1221可以改变出风的方向，并且可以起到挡雨防尘的作用，避免雨水、灰尘从出风口1222进入单元模块12的内部，而且在上方的单元模块12排出的热风，吹至其下方的单元模块12的导风面1221上方改变风向，而不会影响在下方的单元模块12自身的散热。

出风部122和壳体124之间的连接可以有多种，例如设置导轨和凹槽的方式插接固定等，本实施例中，出风部122的一端铰接在壳体124一端，可以转动开合，露出或者封闭壳体124的端部。

为了加强散热风道的空气流通，在出风口1222处设有出风扇，可主动将空气排出，降低单元模块12内部的空气压强，促使进风口126吸入冷空气降温。

进风口126端面与导风面1221的倾斜方向可以设置为多种角度，本实施例中二者相互平行，与水平面夹角均为45°，可以较为均衡的实现空气流通和遮雨档灰两个作用。

如图2和图3所示，在进风口126和出风口1222处各设有防护网121，可以起到一定程度的档灰、遮挡异物的作用，并且具有较佳的防撞击作用，避免外部的磕碰直接影响单元模块12内部的结构。

在壳体124外还设有可供线材穿过的连接管125，连接管125端部连接至框架11，便于单元模块12的整流电路结构123通过线材连通至框架11内。

如图1所示，控制模块包括设置在框架11内部的弱电电路结构和设置于框架11外端面的操作面板111，在框架11外端面还设有电连接于整流模块和控制模块的充电头112。用户使用时，将新能源电动汽车连接至充电头112，然后通过操作面板111实现人机交换，对模块式直流充电机1进行操作。操作面板111可以包括显示屏、键盘等结构，具体实现方式不做赘述。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。