本实用新型涉及电池生产技术领域，具体涉及一种自动化装配电池钢壳。
背景技术：
随着手机电池装配行业的不断发展和创新，目前圆柱型锂离子电池壳体主要有2种，铝壳和钢壳，不管是用钢壳或是铝壳的锂离子圆柱电池，生产过程中都需要将电芯盖板压合在电池壳体上，传统的压合方式为通过人工操作进行单个压合作业，容易造成混乱且工作效率低，由于圆柱型锂离子电池大批次生产，传统的压合方式难以满足高效率的生产需求，不但增加了制作成本，而且可靠性不是很高；有些厂家采用半自动的分批设备，也仅是将一组电池钢壳摆放好，进行电芯盖板压合后，在进行下一批次的压合，整条运输线间歇性工作，生产效率较低。
技术实现要素：
本实用新型的目的是针对现有的技术存在的不足，提出了一种工作效率高且结构紧凑的一种自动化装配电池钢壳。
本实用新型所解决的技术问题采用以下技术方案来实现一种自动化装配电池钢壳，包括钢壳槽，所述的钢壳槽底端通过合页与挡板相连，所述的挡板挡住钢壳槽内的电池钢壳；所述的钢壳槽一侧设有电芯盖板槽，所述的电芯盖板槽一侧设有底座，所述的底座上设有弹簧，所述的弹簧另一端连接有推板，所述的推板位于电芯盖板槽内，且与电芯盖板推送配合上，所述的电芯盖板被伸缩杆从电芯盖板槽内推出，所述的伸缩杆设在第一伸缩电机上；所述的钢壳槽和电芯盖板槽下方对应着压合槽，所述的压合槽两侧设有压力电机，所述的压力电机通过压力杆与压力板相连，所述的压合槽后侧设有推动电机，所述的推动电机前端设有推杆。
所述的挡板通过电机控制。
所述的电芯盖板槽与压合槽相对应的开口通过第二伸缩电机控制。
所述的第一伸缩电机固定在钢壳槽上。
本实用新型的有益效果为：提出了一种结构紧凑的自动化装配电池钢壳，结构简单，操作方便，通过电机控制挡板，实现电池钢壳自动掉入压合槽内，通过第一伸缩电机和第二伸缩电机，实现电芯盖板被推入压合槽，通过压合槽两侧的压力电机将电池钢壳和电芯盖板压合在一起，且连续不间断的进行操作，不易造成混乱，简化圆柱型锂离子电池的生产制作工艺、降低了生产成本，提高生产效率。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。
参照附图，一种自动化装配电池钢壳，包括钢壳槽10，所述的钢壳槽10底端通过合页11与挡板12相连，所述的钢壳槽10一侧设有电芯盖板槽3，所述的电芯盖板槽3一侧设有底座7，所述的底座7上设有弹簧6，所述的弹簧6另一端连接有推板，所述的推板位于电芯盖板槽内，且与电芯盖板5推送配合，所述的电芯盖板5被伸缩杆2从电芯盖板槽3内推出，所述的伸缩杆2设在第一伸缩电机1上；所述的钢壳槽10和电芯盖板槽3下方对应着压合槽17，所述的压合槽17两侧设有压力电机15，所述的压力电机15通过压力杆14与压力板13相连，所述的压合槽17后侧设有推动电机8，所述的推动电机8前端设有推杆16。
所述的挡板12通过电机控制。
所述的电芯盖板槽3与压合槽17相对应的开口通过第二伸缩电机4控制。
所述的所有电机通过控制系统控制。
所述的第一伸缩电机4固定在钢壳槽10上。
自动化装配电池钢壳9通过控制系统控制电机打开挡板12将电池钢壳9放入压合槽17内，而第一伸缩电机1将电芯盖板槽3内的电芯盖板5通过第二伸缩电机4控制的伸缩杆2推入压合槽17内，此时压合槽17两侧的压力电机15通过压力杆14前端的压力板13将电池钢壳9和电芯盖板5压合，压合完成后推动电机8通过推杆16将压合后的电池钢壳9推出压合槽17，完成工作。
本实用新型提出了一种结构紧凑的自动化装配电池钢壳9，结构简单，操作方便，通过电机控制挡板12，实现电池钢壳9自动掉入压合槽17内，通过第一伸缩电机1和第二伸缩电机4，实现电芯盖板5被推入压合槽17，通过压合槽17两侧的压力电机15将电池钢壳9和电芯盖板5压合在一起，且连续不间断的进行操作，不易造成混乱，简化圆柱型锂离子电池的生产制作工艺、降低了生产成本，提高生产效率。
最后说明的是，选取上述实施例并对其进行了详细的说明和描述是为了更好的说明本发明专利的技术方案，并不是想要局限于所示的细节。本领域的技术人员对本发明的技术方案进行修改或同等替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围的，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。