本实用新型涉及车辆制造领域，具体而言，涉及一种电池包防护梁和具有该电池包防护梁的车辆。
背景技术：
在设有电池包的车辆中，若电池包的外部没有有效的防护吸能装置，当车辆受到撞击时，电池包会受到挤压导致电池液泄漏等情况，从而车辆易发生燃烧等危险。
在相关技术中，仅仅通过增加电池包的外壳的壁厚，或在电池包外设置加强筋等方式来提高电池包等抗挤压能力，在上述技术方案下，不仅大大增加了电池包整体重量，且电池包的外壳或加强筋并不能有效吸收电池包受到的撞击。
技术实现要素：
本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型的第一方面在于提出一种至少在一定程度上能提高电池包的抗挤压能力的电池包防护梁。
本实用新型的第二方面在于提出一种具有上述电池包防护梁的车辆。
根据本实用新型第一方面所述的电池包防护梁，包括防护梁本体、固定柱和螺旋弹簧，所述防护梁本体由金属制成，所述防护梁本体上设置有加强结构，所述加强结构与所述防护梁本体随形，所述防护梁本体具有多段圆弧段，其中任意相邻的两段圆弧段对应的圆心分别位于所述防护梁本体的内侧和外侧，所述固定柱适于固定在电池包的壳体上，所述固定柱与所述防护梁本体的中间弧形段相连，所述螺旋弹簧套设在所述固定柱上且弹性地抵压所述中间弧形段的内侧面和所述电池包的壳体。
根据本实用新型第一方面所述的电池包防护梁，可以在车辆受到撞击时，有效吸收车体传来的挤压能量，由此可防止电池包受到挤压变形，进而防止电池液泄露造成燃烧，保护了乘车人员的安全。
另外，根据本实用新型上述的电池包防护梁还可以具有如下附加的技术特征：
优选地，所述防护梁本体包括第一左侧弧形段、第二左侧弧形段、第三左侧弧形段、第一右侧弧形段、第二右侧弧形段、第三右侧弧形段和中间弧形段，所述第一左侧弧形段、所述第二左侧弧形段、所述第三左侧弧形段、所述中间弧形段、所述第三右侧弧形段、所述第二右侧弧形段和所述第一右侧弧形段顺次相连。
进一步地，所述第一左侧弧形段、所述第二左侧弧形段和所述第三左侧弧形段关于所述中间弧形段与所述第一右侧弧形段、所述第二右侧弧形段和所述第三右侧弧形段分别对称。
更进一步地，所述中间弧形段对应的圆心位于所述防护梁本体的内侧。
进一步地，所述防护梁本体构造为“U”形。
优选地，所述加强结构为设置在所述防护梁本体的上边缘和下边缘的翻边。
优选地，所述固定柱包括大径段和小径段，所述大径段与所述电池包的壳体固定，所述小径段与所述中间弧形段的中间位置固定。
优选地，所述中间弧形段上设置有垫片，所述螺旋弹簧上套设有胶套。
根据本实用新型第二方面所述的车辆，设有如本实用新型第一方面所述的电池包防护梁。
根据本实用新型第二方面所述的车辆，可以在车辆受到撞击时有效地避免电池包受到挤压而燃烧，从而保护了乘车人员的安全。
附图说明
图1是本实用新型实施例的电池包防护梁与电池包的装配示意图；
图2是本实用新型实施例的防护梁本体的结构示意图；
图3是本实用新型实施例的固定柱和螺旋弹簧的结构示意图。
附图标记：
车辆1000，电池包防护梁100，防护梁本体1，加强结构11，第一左侧弧形段12，第二左侧弧形段13，第三左侧弧形段14，第一右侧弧形段15，第二右侧弧形段16，第三右侧弧形段17，中间弧形段18，安装孔181，固定柱2，大径段21，小径段22，螺旋弹簧3，电池包200，壳体201。
具体实施方式
下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
下面结合附图并参考具体实施例描述本实用新型。
首先结合图1-图3描述本实用新型实施例的电池包防护梁100。
如图1-图3所示，电池包防护梁100可以在上下方向位于电池包200壳体201的中部，本实用新型实施例的电池包防护梁100可以包括防护梁本体1，防护梁本体1可以由金属制成，防护梁本体1可以为长条状，防护梁本体1可以与电池包200的壳体201连接，且防护梁本体1可以在壳体201的一侧(例如壳体201的前侧)沿左右方向延伸。
需要说明的是，在本实用新型的一些具体的实施例中，壳体201可以为电池包200的上壳体，在本实用新型的另一些具体的实施例中，壳体201可以为电池包200的下壳体。
另外，在本实用新型的一些具体的实施例中，电池包防护梁100可以设置在壳体201的前侧，在本实用新型的另一些具体的实施例中，电池包防护梁100还可以设置在壳体201的后侧，在本实用新型的其他一些具体的实施例中，壳体201的前侧和壳体201的后侧均可以设置有电池包防护梁100。
下面以电池包防护梁100设置在壳体201的前侧为例描述本实用新型。
当车辆1000受到撞击，电池包200的前部受到挤压时，位于壳体201前侧的防护梁本体1可以先受到挤压变形，从而防护梁本体1可以承受部分挤压能量，进而减少电池包防护梁100传递给电池包200的挤压能量，减少了电池包200的变形程度，由此可以防止电池液泄露造成燃烧，保护了乘车人员的安全。
如图2所示，防护梁本体1上可以设置有加强结构11，加强结构11可以与防护梁本体1随形，即加强结构11可以沿防护梁本体1的长度方向(即左右方向)上随防护梁本体1的变化而变化，加强结构11可以提高防护梁本体1的强度，防止防护梁本体1受到挤压变形时损坏。
如图2所示，防护梁本体1可以具有多段圆弧段，加强结构11也可以对应具有多段圆弧段，其中任意相邻的两段圆弧段对应的圆心可以分别位于防护梁本体1的内侧和外侧(即图中前侧和后侧)，由此，防护梁本体1可以为波浪状曲线梁，从而防护梁本体1在受到撞击变形时可以充分挤压变形展开成直线梁，进而防护梁本体1可以吸收更多的挤压能量，进一步减小电池包200承受的挤压能量。
根据本实用新型实施例的电池包防护梁100，通过在壳体201前侧设置电池包防护梁100，当车辆1000受到撞击，电池包200的前部受到挤压时，位于壳体201前侧的防护梁本体1可以先受到挤压变形，从而防护梁本体1可以承受部分挤压能量，进而减少电池包防护梁100传递给电池包200的挤压能量，减少了电池包200的变形程度，由此可以防止电池液泄露造成燃烧，保护了乘车人员的安全。
同时，通过在防护梁本体1设置加强结构11，可以提高防护梁本体1的强度，防止防护梁本体1受到挤压变形时损坏。另外，通过在防护梁本体1设有多段圆弧段，防护梁本体1在受到撞击变形时可以吸收更多的挤压能量，进一步减小电池包200承受的挤压能量。
优选地，如图2所示，防护梁本体1可以包括第一左侧弧形段12、第二左侧弧形段13、第三左侧弧形段14、第一右侧弧形段15、第二右侧弧形段16、第三右侧弧形段17和中间弧形段18，第一左侧弧形段12、第二左侧弧形段13、第三左侧弧形段14、中间弧形段18、第三右侧弧形段17、第二右侧弧形段16和第一右侧弧形段15可以从左到右顺次相连。
可以理解的是，第一左侧弧形段12、第三左侧弧形段14、第三右侧弧形段17以及第一右侧弧形段15对应的圆心与第二左侧弧形段13、中间弧形段18以及第二右侧弧形段16对应的圆心可以分别在前后方向位于防护梁本体1的两侧。由此，防护梁本体1可以具有七条弧形段，防护梁本体1在受到撞击变形时可以充分吸收挤压能量，进而减小电池包200的变形程度。
具体地，如图2所示，第一左侧弧形段12、第二左侧弧形段13和第三左侧弧形段14可以关于中间弧形段18与第一右侧弧形段15、第二右侧弧形段16和第三右侧弧形段17分别对称，即防护梁本体1可以以中间弧形段18的平分线轴对称，由此防护梁本体1在受到撞击时，防护梁本体1的左部和右部可以平衡吸收挤压能量，进而均匀地减小电池包200在不同位置的变形程度。
更加具体地，如图2所示，中间弧形段18对应的圆心可以位于防护梁本体1的内侧(即朝向壳体201的一侧)，可以理解的是，第二左侧弧形段13和第二右侧弧形段16对应的圆心也可以位于防护梁本体1的内侧，第一左侧弧形段12、第三左侧弧形段14、第三右侧弧形段17和第一右侧弧形段15对应的圆心可以位于防护梁本体1的外侧(即远离壳体201的一侧)。
由此，当防护梁本体1受到朝向壳体201的撞击时，位于中间的中间弧形段18可以更方便地朝向壳体201变形，使防护梁本体1在受到撞击变形时可以充分吸收挤压能量，进而减小电池包200的变形程度。
具体地，如图1和图2所示，防护梁本体1构造可以为“U”形，防护梁本体1的左右两端可以分别向壳体201的左右两侧弯折，从而防护梁本体1可以保护壳体201的左右两侧，防止车辆1000出现未接触电池包防护梁100而直接撞击电池包200的情况，使电池包200受到充分地保护。
需要注意的是，在一些具体的实施例中，防护梁本体1可以贴靠在壳体201的左右两侧，而在另一些具体的实施例中，如图1所示，防护梁本体1也可以与壳体201的左右两侧具有一段距离。
优选地，如图2所示，加强结构11可以为设置在防护梁本体1的上边缘和下边缘的翻边11，翻边11可以在防护梁本体1的上边缘和下边缘朝向电池包200壳体201弯曲，翻边11的可以沿防护梁本体1的长度方向(即左右方向)与防护梁本体1随形，由此可以使防护梁本体1的结构更加简单。
在一些可选的实施例中，如图1和图3所示，电池包防护梁100还可以包括固定柱2和螺旋弹簧3。固定柱2可以沿前后方向固定在电池包200的壳体201上，固定柱2的一端与中间弧形段18相连，具体地，如图2所示，中间弧形段18的中心可以设有安装孔181，固定柱2的一端可以穿设安装孔181与防护梁本体1相连。
如图1和图3所示，螺旋弹簧3可以套设在固定柱2上，且螺旋弹簧3可以弹性地抵压在中间弧形段18的内侧面和电池包200的壳体201之间，由此，当车辆1000受到撞击，防护梁本体1向电池包200传递挤压能量时，螺旋弹簧3可以压缩而进一步吸收挤压能量，从而进一步减少了电池包200的变形程度。
在一些具体的实施例中，螺旋弹簧3的一端可以焊接在电池包200壳体201上，且在螺旋弹簧3在安装后可以处于压缩状态，从而螺旋弹簧3可以为防护梁本体1提供预紧力，保证防护梁本体1与壳体201连接牢固。
具体地，如图3所示，固定柱2包括大径段21和小径段22，大径段21可以与电池包200的壳体201固定，即大径段21可以在电池包200壳体201向外延伸，小径段22可以继续在大径段21上向外延伸，小径段22可以与中间弧形段18的中间位置固定，从而可以减小固定柱2与中间弧形段18的安装面积，进而减小了安装孔181的开孔面积，增加了防护梁本体1的结构强度。
在一些具体的实施例中，中间弧形段18上还可以设置有垫片(图中未示出)，垫片可以设置在中间弧形段18与固定柱2之间，垫片可以具有一定弹性，从而在车辆1000受到撞击，防护梁本体1向电池包200传递挤压能量时，垫片可以压缩而进一步吸收挤压能量，从而进一步减少了电池包200的变形程度。
同时，当车辆1000受到撞击，防护梁本体1向电池包200传递挤压能量时，垫片可以降低中间弧形段18压迫固定柱2时产生的异响，提高了车辆的NVH性能。
螺旋弹簧3上可以套设有胶套(图中未示出)，胶套可以具有一定的弹性，从而当车辆1000受到撞击，防护梁本体1向电池包200传递挤压能量时，胶套可以压缩而进一步吸收挤压能量，从而进一步减少了电池包200的变形程度。同时，当车辆1000受到撞击，防护梁本体1向电池包200传递挤压能量时，胶套可以降低螺旋弹簧3压缩时产生的异响，提高了车辆的NVH性能。
下面结合图1描述本实用新型实施例的车辆1000。
如图1所示，本实用新型实施例的车辆1000设有如本实用新型上述任一种实施例的电池包防护梁100。
根据本实用新型实施例的车辆1000，通过设置电池包防护梁100，可以在车辆1000受到撞击时有效地避免电池包200受到挤压而燃烧，从而保护了乘车人员的安全。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。
尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。