本发明涉及电池板刻蚀技术领域，具体涉及一种太阳能电池板刻蚀水膜工艺。
背景技术：
太阳能电池板是通过吸收太阳光，将太阳辐射能通过光电效应或者光化学效应直接或间接转换成电能的装置，但是其制造过程十分复杂，其中刻蚀更是必不可少的一个步骤。
在刻蚀过程中，经常出现刻蚀液对电池板的扩散面进行刻蚀的现象，如果电池板的扩散面受到刻蚀液的刻蚀，电池片扩散面的周边就会形成一圈刻蚀线，对电池板的外观以及效率造成负面影响，所以现在大多数电池板的制作过程，都会在刻蚀前向电池板扩散面上加入一层水膜，用来防止刻蚀液对电池板扩散面的不当刻蚀。
现有技术中，公开号为cn201110112184.7的“一种扩散面水膜保护湿法刻蚀工艺”，其表达了在刻蚀前让电池板扩散面上形成一层去离子水膜保护层，其采用的形成水膜的方法为：使用水喷淋系统向电池板喷淋去离子水，从而使得电池板扩散面形成水膜保护层，但是此水膜形成方法明显存在以下缺陷：1、使用水喷淋系统对电池板进行喷淋，需要大量水，十分浪费，而且会增加制造电池板的成本；2、喷淋系统的喷淋，有可能会导致电池板扩散面在形成水膜保护层时，出现水膜不均匀以及部分区域无法形成水膜的现象，使得水膜的保护效果变差；3、水膜保护层采用去离子水形成，可以防止刻蚀液的刻蚀，但是去离子水在喷淋过程中会长时间处于空气中，所以去离子水会吸收空气中的尘埃和某些气体，对去离子水造成污染，使其形成的水膜保护层的保护效果变差，而且还容易对电池板造成污染。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种太阳能电池板刻蚀水膜工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种太阳能电池板刻蚀水膜工艺，包括以下步骤：
步骤1，预浸布料：将布料浸泡在水池中，浸泡2～3分钟；
步骤2，贴设布料：将步骤1中浸泡在水池中的布料取出，平铺在太阳能电池板的扩散面上；
步骤3，夹设挡板：使用四块挡板分别夹设在太阳能电池板的四个侧壁上；
步骤4，挤压布料：对步骤2中平铺在扩散面上的布料进行挤压；
步骤5，形成水膜：将步骤4中进行过挤压的布料取下，然后撤开挡板，得到刻蚀用水膜保护层。
优选的，步骤1中水池内溶液为去离子水。
优选的，步骤1中的布料为亲水性布料。
优选的，步骤1中的布料面积与太阳能电池板的扩散面面积大小相等。
优选的，步骤3中挡板的上表面与太阳能电池板的扩散面处于同一水平面上。
优选的，步骤4中使用滚筒对布料进行挤压，且滚筒始终与布料保持平行。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明通过亲水性布料首先吸附去离子水，然后贴设在电池板扩散面的表面，其次使用挡板抵住太阳能电池板的侧壁，最后使用滚筒对布料进行挤压，从一侧挤压到另一侧，使电池板的扩散面上形成一层水膜保护层。
本发明通过布料来增添水膜保护层，只需要少量去离子水将布料浸湿，不再需要使用大量去离子水进行喷淋，有效的减小了去离子水的使用量，减小成本；而且布料贴设在电池板扩散面，通过挤压的方式使得布料上吸附的去离子水移动到电池板扩散面上，一方面减小了去离子水接触空气的时间和面积，大大减轻了对去离子水的污染，另一方面通过滚筒的挤压，使得电池板扩散面可以均匀地形成水膜保护层，不会发生水膜不均匀以及部分区域无法形成水膜的现象；挡板的设置，可以很好的防止去离子水沿着电池板的侧壁流向电池板背面，对刻蚀过程造成影响。
附图说明
图1为本发明的流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例
请参阅图1，本发明提供一种技术方案：
一种太阳能电池板刻蚀水膜工艺，包括以下步骤：
步骤1，预浸布料：预浸布料：将布料浸泡在水池中，浸泡2～3分钟；
选用亲水性布料，例如棉布，可以更好的吸附水池中液体，水池内溶液设置为去离子水，去离子水可以很好的防止刻蚀液的不当刻蚀，而且布料面积与太阳能电池板的扩散面面积大小相等，使得布料正好完整的铺满在扩散面上，大于扩散面面积的话浪费布料和去离子水，小于扩散面面积的话容易造成水膜不均匀的现象，将布料浸泡在水池中，浸泡2分钟。
步骤2，贴设布料：将步骤1中浸泡在水池中的布料取出，平铺在太阳能电池板的扩散面上；
浸泡2分钟后，将布料取出，平整的铺设在太阳能电池板的扩散面上，布料上吸附的去离子水因为重力的因素会初步流动到扩散面上。
步骤3，夹设挡板：使用四块挡板分别夹设在太阳能电池板的四个侧壁上；
四块挡板将太阳能电池板的四个侧壁很好的夹住，使得太阳能电池板扩散面上的去离子水不会沿着侧壁向电池板的背面流动，防止去离子水对刻蚀工作造成的阻碍，而且挡板的上表面与太阳能电池板的扩散面处于同一水平面上，可以更好的使得去离子水不会接触到太阳能电池板的侧壁，非常有效。
步骤4，挤压布料：对步骤2中平铺在扩散面上的布料进行挤压；
使用滚筒对布料进行挤压，将布料中吸附的去离子水进一步的压榨出来，使其进入电池板的扩散面上，形成水膜，而且滚筒应该始终与布料保持平行，从布料的一侧滚动至另一侧，将布料的每一处都平稳的挤压到，使扩散面上的每一处都可以很好的形成水膜，不会出现水膜缺失或者不均匀想象。
步骤5，形成水膜：将步骤4中进行过挤压的布料取下，然后撤开挡板，得到刻蚀用水膜保护层；
挤压完成后，将布料垂直取下，防止打破水膜，然后将挡板撤开，得到一个可以进行刻蚀的太阳能电池板，电池板扩散面上形成有水膜保护层，更加方便进行电池板的刻蚀，非常有效。
成膜过程应在全程水平的情况下进行，可以很好的防止水膜因为倾斜的原因发生自主破裂或者流失。
对本实施例的刻蚀用水膜工艺进行检测：
选用两个车间，进行太阳能电池板的刻蚀，分别编号为第一车间和第二车间：
第一车间内，第1周到第3周刻蚀前不添加水膜保护层，第3周到第6周刻蚀前使用本实施例中的水膜工艺添加水膜保护层，对刻蚀过程中的数据进行检测；
第二车间内，第1周到第3周刻蚀前采用喷淋设备添加水膜保护层，第3周到第6周刻蚀前使用本实施例中的水膜工艺添加水膜保护层，对刻蚀过程中的数据进行检测；
检测过程中的各项数据情况如下表1所示：
表1
如表1内数据可得，对第一车间进行分析：前三周不使用去离子水添加水膜，单万片酸耗分别为40.1l、40.5l和39.7l；后三周使用去离子水，通过实施例中的水膜工艺添加水膜，单万片酸耗分别为33.0l、34.6l和32.1l，而且前三周和后三周的良品率相差不大可以忽略，通过分析可得，在保证太阳能电池板刻蚀的良好的良品率的情况下，通过本发明实施例中的水膜工艺添加水膜后，能够有效的降低硝酸的使用量。
如表1内数据可得，对第二车间进行分析：前三周使用普通喷淋系统对太阳能电池板进行喷淋，从而添加一层水膜，每周去离子水的使用量分别为1367l、1392l和1418l；后三周通过实施例中的水膜工艺添加一层水膜，每周去离子水的使用量分别为752l、739l和770l，通过硝酸用量、单万片酸耗以及良品率可得，在保证喷淋成膜工艺和实施例中水膜工艺的硝酸用量、单万片酸耗以及良品率大体相同的情况下，本发明的实施例中形成的水膜，可以大大减小去离子水的使用量，非常有效。
综上所述，通过本发明的水膜工艺，使得太阳能电池板可以很好的进行刻蚀工作，而且单万片硝酸酸耗量能够大大降低，良品率还具有轻微提升，并且可以大大减小去离子水的使用量。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。