一种缝隙天线的加工方法、缝隙天线及移动终端与流程

本发明实施例涉及天线领域，尤其是涉及一种缝隙天线的加工方法、缝隙天线及移动终端。

背景技术：

移动终端产品的差异化越来越小，移动终端厂商为了追求极致的外观表现，一体式金属外观件开始普及。但因需要采用金属外观件本体实现天线功能，因此金属外观件需要用塑胶断开，此时为进一步提升外观的精致度，需要在金属外观件本体上加工加工微缝天线。其中，在现有技术中通常采用如下方式加工加工微缝天线：

其一，采用激光切割，采用该种方式，则由于激光切割深度限制，金属微缝只能加工成统一壁厚，这对内部结构限制较大；其次激光切割会产生金属残渣，因此需要对切割后的金属外观件经过多次超声波清洗；再次激光切割设备昂贵，成本较大；

其二，采用锯刀切割，采用该种方式，则由于金属缝隙较小，因此需要锯刀的厚度较小，这使得刀具强度差，寿命较低；此外锯刀只能走直线，而对曲线造型的微缝外观无法实现；

其三，采用计算机数字控制机床(CNC)精铣加工，采用该种方式，需要采用极小的刀具切铣加工，但是由于极小的刀具没有强度，因此不具备量产性。

此外，在以上三种方案中，在对金属外观件进行微缝切割后，由于两个微缝之间的金属细条较为薄弱且强度较差，因此在微缝内注塑时，金属细条容易产生变形，因此需要在注塑之前在微缝内填充胶水进行固定，工艺较为复杂，且外观难以控制。

技术实现要素：

本发明实施例提供一种缝隙天线的加工方法、缝隙天线及移动终端，以解决现有技术中在加工微缝天线时存在的微缝天线的工艺较为复杂以及曲线造型的微缝外观难以实现的问题。

第一方面，本发明实施例提供一种缝隙天线的加工方法，包括：

在一金属基板上加工出至少一个开槽；

在第一金属板上加工出一用于插置于所述开槽内的第一金属条，所述第一金属条凸出于所述第一金属板；

在第二金属板上加工出与一用于插置于所述开槽内的第二金属条，所述第二金属条凸出于所述第二金属板；

将所述第一金属条和第二金属条分别插置于所述开槽内，并将第一金属板和第二金属板分别固定于所述金属基板上，其中，所述第一金属条、第二金属条均与所述开槽的槽壁相分离，且所述第一金属条和第二金属条之间间隔一预设距离；

在所述开槽内第一金属条与所述开槽的槽壁之间的缝隙、第一金属条与所述第二金属条之间的缝隙以及第二金属条与开槽的槽壁之间的缝隙中填充塑胶。

第二方面，本发明提供一种缝隙天线，包括：

金属基板，所述金属基板上设置有至少一个开槽；

第一金属板，所述第一金属板上设置有一凸出于所述第一金属板的第一金属条，所述第一金属板固定于所述金属基板上，且所述第一金属条插置于所述开槽内；

第二金属板，所述第二金属板上设置有一凸出于所述第二金属板的第二金属条，所述第二金属板固定于所述金属基板上，且所述第二金属条插置于所述开槽内，其中，所述第一金属条、第二金属条均与所述开槽的槽壁相分离，且所述第一金属条和第二金属条之间间隔一预设距离；

塑胶，所述塑胶填充于所述开槽内第一金属条与所述开槽的槽壁之间的缝隙、第一金属条与所述第二金属条之间的缝隙以及第二金属条与开槽的槽壁之间的缝隙中。

第三方面，本发明提供一种移动终端，该移动终端包括第二方面提供的缝隙天线。

这样，在本发明的实施例中，在金属基板上加工出至少一个开槽作为缝隙天线开槽，即开槽的宽度为缝隙天线的总宽度，这使得能够通过普通的切铣方式加工出开槽，从而使得能够根据需求加工出所需形状的开槽，实现了曲线造型的天线微缝外观；此外，通过在第一金属板上加工出用于插置于开槽内的第一金属条，并通过在第二金属板上加工出用于插置于开槽内的第二金属条，并使得第一金属条和第二金属条插置于开槽内时，第一金属条和第二金属条均与开槽的槽壁相分离，且第一金属条和第二金属条之间间隔一预设距离，从而得到第一金属条和开槽的槽壁之间的缝隙、第一金属条和第二金属条之间的缝隙以及第二金属条和开槽的槽壁之间的缝隙，这相对现有技术中直接在金属基板上加工天线微缝隙的方式，简化了加工微缝隙的工艺过程，并增加了微缝隙之间的金属条的强度，并使得插置有第一金属条和第二金属条的开槽内较为整洁，省略了清洗缝隙内残渣的过程；另外，最后在开槽内第一金属条与开槽的槽壁之间的缝隙、第一金属条与第二金属条之间的缝隙以及第二金属条与开槽的槽壁之间的缝隙中填充塑胶，使得开槽内缝隙中全部填充有塑胶，从而完成缝隙天线的加工过程，此时由于缝隙之间的金属条的强度较高，因此省略了填充塑胶前在缝隙内填充胶水固定的过程，从而整体上简化了缝隙天线加工的工艺过程，解决了现有技术中在加工微缝天线时存在的微缝天线的工艺较为复杂以及曲线造型的微缝外观难以实现的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1表示本发明的第一实施例中缝隙天线的加工方法的流程图；

图2表示加工有开槽的金属基板的结构示意图；

图3表示加工有第一金属条的第一金属板的结构示意图；

图4表示加工有第二金属条的第二金属板的结构示意图；

图5表示第一金属板、第二金属板和金属基板的装配示意图；

图6表示插置有第一金属条和第二金属条的开槽的内部剖面示意图；

图7表示本发明的第四实施例中移动终端的结构框图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

第一实施例：

如图1所示，为本发明的第一实施例中缝隙天线的加工方法的流程图。该缝隙天线的加工方法包括：

步骤101，在一金属基板上加工出至少一个开槽。

在本步骤中，具体的，在金属基板上加工的开槽为缝隙天线开槽。

具体的，如图2所示，可以在金属基板1的第一预设位置和第二预设位置分别加工出一个开槽11。在此，由于开槽11为缝隙天线开槽，即开槽11的外形即为缝隙天线外形，开槽11的宽度为缝隙天线的总宽度，这使得开槽11的宽度远远大于缝隙天线中的缝隙宽度，从而使得在本步骤中能够通过普通的切铣方式加工得到开槽11，并使得能够根据需求加工出所需形状的开槽，例如加工外形状为曲线形状的开槽，进而使得能够在简化得到缝隙天线开槽的工艺过程的同时，实现曲线造型的天线微缝外观。

步骤102，在第一金属板上加工出一用于插置于开槽内的第一金属条，第一金属条凸出于第一金属板。

在本步骤中，具体的，如图3所示，可以在第一金属板2上加工出与开槽11的外形相适配的第一金属条21，该第一金属条21凸出于第一金属板2，并且用于插置于开槽11内。具体的，该第一金属条21凸出于第一金属板2的高度可以大于或等于开槽11的深度，从而使得在将第一金属条21插置在开槽11内时，能够使得第一金属条21的端部能够固定在开槽11的底部，进而使得第一金属条21能够将开槽11分割为两部分。

这样，由于是在第一金属板2上加工第一金属条21，因此可以通过普通的CNC进行加工得到第一金属条21。此外，相对于在金属基板上加工天线微缝隙得到中间金属条的加工方式，在第一金属板2上加工第一金属条21，可以增加第一金属条的结构强度。具体的，该第一金属条21的宽度可以大于或等于0.4mm。

步骤103，在第二金属板上加工出与一用于插置于开槽内的第二金属条，第二金属条凸出于第二金属板。

在本步骤中，具体的，如图4所示，可以在第二金属板3上加工出与开槽11的外形相适配的第二金属条31，该第二金属条31凸出于第二金属板3，并且用于插置于开槽11内。具体的，该第二金属条31凸出于第二金属板3的高度可以大于或等于开槽11的深度，从而使得在将第二金属条31插置在开槽11内时，能够使得第二金属条31的端部能够固定在开槽11的底部，进而使得第二金属条31能够将开槽11分割为两部分。

这样，由于是在第二金属板3上加工第二金属条31，因此可以通过普通的CNC进行加工得到第二金属条31。此外，相对于在金属基板上加工天线微缝隙得到中间金属条的加工方式，在第二金属板3上加工第二金属条31，可以增加第二金属条的结构强度。具体的，该第二金属条31的宽度可以大于或等于0.4mm。

步骤104，将第一金属条和第二金属条分别插置于开槽内，并将第一金属板和第二金属板分别固定于金属基板上。

在本步骤中，具体的，在将第一金属条21和第二金属条31分别插置在开槽11内时，第一金属条21、第二金属条31均与开槽11的槽壁相分离，且第一金属条21和第二金属条31之间间隔一预设距离，这样可以在开槽11内得到第一金属条21与开槽11的槽壁之间的缝隙、第一金属条21与第二金属条31之间的缝隙以及第二金属条31与开槽11的槽壁之间的缝隙。

此外，具体参见图5，在将第一金属条21和第二金属条31插置在开槽内时，还需要将第一金属板2和第二金属板3分别固定于金属基板1上，从而使得第一金属条21和第二金属条31能够固定插置在开槽内。

另外，具体参见图6，在将第一金属条21和第二金属条31插置在开槽内时，由于第一金属条21、第二金属条31均与开槽11的槽壁相分离，且第一金属条21和第二金属条31之间间隔一预设距离，因此可以得到第一金属条21和开槽的槽壁之间的缝隙12、第一金属条21和第二金属条31之间的缝隙13以及第二金属条31和开槽的槽壁之间的缝隙14。这样，通过在开槽内插置第一金属条21和第二金属条31得到缝隙12、缝隙13和缝隙14的方式，相对直接通过激光切割、锯刀切割或CNC精铣加工在金属基板上加工天线微缝隙的方式，简化了加工微缝隙的工艺过程，并使得缝隙12、缝隙13和缝隙14内较为整洁，省略了现有技术中清洗加工得到的微缝隙内残渣的过程。

另外，具体的，第一金属条21和第二金属条31之间间隔的预设距离可以大于或等于0.3mm。这样，使得第一金属条21和第二金属条31之间的缝隙的宽度大于或等于0.3mm。

步骤105，在开槽内第一金属条与开槽的槽壁之间的缝隙、第一金属条与第二金属条之间的缝隙以及第二金属条与开槽的槽壁之间的缝隙中填充塑胶。

在本步骤中，可以在开槽内填充塑胶。此外，参见图6，由于开槽内插置有第一金属条21和第二金属条31，因此在开槽内填充塑胶时，则为在开槽内第一金属条21和开槽的槽壁之间的缝隙12、第一金属条21和第二金属条31之间的缝隙13以及第二金属条31和开槽的槽壁之间的缝隙14之间填充塑胶。

具体的，由于第一金属条21和第二金属条31的强度较高，因此可以直接在开槽内缝隙12、缝隙13以及缝隙14中进行纳米注塑，而不用再在纳米注塑前在缝隙12、缝隙13以及缝隙14内填充胶水，从而省略了在纳米注塑前在缝隙内填充胶水的工艺过程，从而整体上简化了缝隙天线的加工工艺过程。

此外，具体的，在开槽内第一金属条21和开槽的槽壁之间的缝隙12、第一金属条21和第二金属条31之间的缝隙13以及第二金属条31和开槽的槽壁之间的缝隙14中填充塑胶之后，可以再通过CNC加工固定有第一金属板和第二金属板的金属基板，从而得到具有符合需求的天线外观效果的金属基板。

这样，本实施例通过首先加工缝隙天线开槽，使得能够通过普通的切铣方式加工出开槽，从而使得能够根据需求加工出所需形状的开槽，实现了曲线造型的天线微缝外观；此外，通过在第一金属板上加工出用于插置在开槽内的第一金属条，并通过在第二金属板上加工出用于插置在开槽内的第二金属条，并使得第一金属条和第二金属条插置在开槽内时，第一金属条和第二金属条均与开槽的槽壁相分离，且第一金属条和第二金属条之间间隔一预设距离，从而得到第一金属条和开槽的槽壁之间的缝隙、第一金属条和第二金属条之间的缝隙以及第二金属条和开槽的槽壁之间的缝隙，这相对现有技术中直接在金属基板上加工天线微缝隙的方式，简化了加工微缝隙的工艺过程，并增加了微缝隙之间的金属条的强度，使得插置有第一金属条和第二金属条的开槽内较为整洁，省略了清洗缝隙内残渣的过程；另外，最后在开槽内第一金属条与开槽的槽壁之间的缝隙、第一金属条与第二金属条之间的缝隙以及第二金属条与开槽的槽壁之间的缝隙中填充塑胶，使得开槽内缝隙中全部填充有塑胶，从而完成缝隙天线的加工过程，此时由于缝隙之间的金属条的强度较高，因此省略了填充塑胶前在缝隙内填充胶水固定的过程，从而整体上简化了缝隙天线的工艺加工过程，解决了现有技术中在加工微缝天线时存在的微缝天线的工艺较为复杂以及曲线造型的微缝外观难以实现的问题。

下面对本发明的具体实施例进行具体说明。

本发明实施例的缝隙天线的加工方法，首先，参见图2，在金属基板1上加工出至少一个开槽11，并且在金属基板1上加工出至少一个开槽11时，在金属基板1上开槽11的第一侧加工出至少一个第一螺纹孔15，并在金属基板1上与开槽11的第一侧相对的第二侧加工出至少一个第二螺纹孔16。具体的，该开槽11的外形状可以为曲线形状。此外，可以根据需求，在金属基板1的第一预设位置和第二预设位置分别加工出一个开槽11。

进一步地，参见图3和图4，在第一金属板2上加工出一用于插置于开槽11内的第一金属条21，该第一金属条21凸出于第一金属板2，并在第二金属板3上加工出一用于插置于开槽11内的第二金属条31，该第二金属条31凸出于第二金属板3。

具体的，参见图2至图4，在具体实现开槽11、第一金属条21和第二金属条31的加工工艺时，开槽11的中间部分凸出或凹陷于开槽11的两端部分；第一金属板2呈凸状结构，且第一金属条21垂直凸出于第一金属板2的凸形边缘；第二金属板3呈凹状结构，且第二金属条31垂直凸出于第二金属板3的凹形边缘。这样，可以使得在将第一金属条21和第二金属条31插置于开槽11内时，第一金属条21和第二金属条31能够相适配的插置到开槽11内，并且使得第一金属条21和第二金属条31之间的缝隙宽度相一致，实现了缝隙天线的曲线微缝外观。

进一步地，继续参见图3和图4，为了将第一金属板和第二金属板能够牢固的固定在金属基板上，则在将第一金属板和第二金属板分别固定于金属基板上之前，还需要在第一金属板2上加工出与至少一个第一螺纹孔15分别相对设置的至少一个第三螺纹孔22，在第二金属板3上加工出与至少一个第二螺纹孔16分别相对设置的至少一个第四螺纹孔32。

这样，进一步地，参见图5，在将第一金属板2和第二金属板3分别固定在金属基板上时，可以通过螺栓穿设至少一个第三螺纹孔和至少一个第一螺纹孔，将第一金属板2固定于金属基板1上，并通过螺栓穿设至少一个第四螺纹孔和至少一个第二螺纹孔，将第二金属板3固定于金属基板1上，保证了第一金属板2和第二金属板3的安装牢固性。

进一步地，参见图6，在将第一金属板2和第二金属板3分别固定在金属基板1上时，第一金属条21和第二金属条31已分别插置于开槽11内，此时，第一金属条21、第二金属条31均与开槽11的槽壁相分离，且第一金属条21和第二金属条31之间间隔一预设距离，具体的，该预设距离的取值可以大于或等于0.3mm，从而使得开槽11内第一金属条21和开槽11的槽壁之间形成缝隙12、第一金属条21和第二金属条31之间形成缝隙13、第二金属条31和开槽11的槽壁之间形成缝隙14。此时，可以在开槽内第一金属条21与开槽11的槽壁之间的缝隙12、第一金属条21和第二金属条31之间的缝隙13以及第二金属条31和开槽11的槽壁之间的缝隙14中填充塑胶。

至此，经过上述步骤后，完成本发明的实施例中缝隙天线的加工工艺过程。

这样，本实施例中，在金属基板上加工的至少一个开槽为缝隙天线开槽，即开槽的宽度为缝隙天线的总宽度，这使得开槽的宽度较大，从而能够通过普通的切铣方式加工开槽，从而使得可以根据需求加工出所需形状的开槽，实现了曲线造型的天线微缝外观；此外，通过在第一金属板上加工出用于插置在开槽内的第一金属条，并通过在第二金属板上加工出用于插置在开槽内的第二金属条，并使得第一金属条和第二金属条插置在开槽内时，第一金属条和第二金属条均与开槽的槽壁相分离，且第一金属条和第二金属条之间间隔一预设距离，从而得到第一金属条和开槽的槽壁之间的缝隙、第一金属条和第二金属条之间的缝隙以及第二金属条和开槽的槽壁之间的缝隙，这相对现有技术中直接在金属基板上加工天线微缝隙的方式，简化了加工微缝隙的工艺过程，并增加了微缝隙之间的金属条的强度，使得插置有第一金属条和第二金属条的开槽内较为整洁，省略了清洗缝隙内残渣的过程；另外，最后在开槽内第一金属条和开槽的槽壁之间的缝隙、第一金属条和第二金属条之间的缝隙以及第二金属条和开槽的槽壁之间的缝隙中填充塑胶，此时由于缝隙之间的金属条的强度较高，因此省略了填充塑胶前在缝隙内填充胶水固定的过程，从而整体上简化了缝隙天线的加工工艺过程，解决了现有技术中在加工微缝天线时存在的微缝天线的工艺较为复杂以及曲线造型的微缝外观难以实现的问题。

第二实施例：

本实施例提供一种缝隙天线，参见图2至图6，该缝隙天线包括：

金属基板1，金属基板1上设置有至少一个开槽11；

第一金属板2，第一金属板2上设置有一凸出于第一金属板2的第一金属条21，第一金属板2固定于金属基板1上，且第一金属条21插置于开槽11内；

第二金属板3，第二金属板3上设置有一凸出于第二金属板3的第二金属条31，第二金属板3固定于金属基板1上，且第二金属条31插置于开槽11内，其中，第一金属条21、第二金属条31均与开槽11的槽壁相分离，且第一金属条21和第二金属条31之间间隔一预设距离；

塑胶(图中未示出)，塑胶填充于开槽11内第一金属条21与开槽11的槽壁之间的缝隙12、第一金属条21与第二金属条31之间的缝隙13以及第二金属条31与开槽11的槽壁之间的缝隙14中。

具体的，第一金属条21和第二金属条31之间的预设距离的取值可以为大于或等于0.3mm。

这样，在本实施例中的缝隙天线中，包括设置有开槽的金属基板、设置有第一金属条的第一金属板以及设置有第二金属条的第二金属板，且第一金属条和第二金属条分别插置于开槽内，这样该缝隙天线通过将第一金属板上的第一金属条和第二金属板上的第二金属条插置于开槽内的方式，使得开槽的宽度较大，从而能够通过普通的切铣方式加工开槽，从而使得可以根据需求加工出所需形状的开槽，实现了曲线造型的天线微缝外观；此外，第一金属条、第二金属条均与开槽的槽壁相分离，且第一金属条和第二金属条之间间隔一预设距离，从而使得开槽内第一金属条与开槽的槽壁之间、第一金属条与第二金属条之间以及第二金属条与开槽的槽壁之间形成缝隙，这相对现有技术中直接在金属基板上加工天线微缝隙的方式，简化了加工微缝隙的工艺过程，并增加了微缝隙之间的金属条的强度，使得插置有第一金属条和第二金属条的开槽内较为整洁，省略了清洗缝隙内残渣的过程；另外，最后直接将塑胶填充在开槽内第一金属条与开槽的槽壁之间的缝隙、第一金属条与第二金属条之间的缝隙以及第二金属条与开槽的槽壁之间的缝隙中，此时由于缝隙之间的金属条的强度较高，因此在实现加工工艺过程时，省略了填充塑胶前在缝隙内填充胶水固定的过程，从而整体上简化了缝隙天线的加工工艺过程，解决了现有技术中在加工微缝天线时存在的微缝天线的工艺较为复杂以及曲线造型的微缝外观难以实现的问题。

进一步地，参见图2，可以根据实际需求，在金属基板1的第一预设位置和第二预设位置均设置有一个开槽11。

进一步地，参见图2和图3，为了将第一金属板2固定在金属基板1上，金属基板1上开槽11的第一侧设置有至少一个第一螺纹孔15，第一金属板2上设置有与至少一个第一螺纹孔15分别相对设置的至少一个第三螺纹孔22，第一金属板2通过螺栓4穿设至少一个第三螺纹孔22和至少一个第一螺纹孔15，固定于金属基板1上。

进一步地，当然，参见图2和图4，为了将第二金属板3固定在金属基板1上，金属基板1上与开槽11的第一侧相对的第二侧设置有至少一个第二螺纹孔16，第二金属板3上设置有与至少一个第二螺纹孔16分别相对设置的至少一个第四螺纹孔32，第二金属板3通过螺栓4穿设至少一个第四螺纹孔32和至少一个第二螺纹孔16，固定于金属基板1上。

进一步地，开槽11的外形在可以为曲线形状。这样，由于开槽的宽度较宽，因此可以实现曲线造型的微缝外观。

此外，参见图2至图4，在具体加工开槽11的外观时，开槽11的中间部分凸出或凹陷于开槽11的两端部分；第一金属板2呈凸状结构，且第一金属条21垂直凸出于第一金属板2的凸形边缘；第二金属板3呈凹状结构，且第二金属条31垂直凸出于第二金属板3的凹形边缘。

这样，本实施例中的缝隙天线，由于开槽的宽度较宽，因此可以采用普通的切铣方式加工开槽，从而使得可以根据需求加工出所需形状的开槽，实现了曲线造型的天线微缝外观；此外，由于直接将第一金属条和第二金属条插置于开槽内，从而使得插置有第一金属条和第二金属条的开槽内较为整洁，省略了清洗缝隙内残渣的过程；另外，第一金属条、第二金属条均与开槽的槽壁相分离，且第一金属条和第二金属条之间间隔一预设距离，从而使得开槽内第一金属条与开槽的槽壁之间、第一金属条与第二金属条之间以及第二金属条与开槽的槽壁之间形成缝隙，这相对现有技术中直接在金属基板上加工天线微缝隙的方式，简化了加工微缝隙的工艺过程，并增加了微缝隙之间的金属条的强度；另外，直接将塑胶填充在开槽内第一金属条与开槽的槽壁之间的缝隙、第一金属条与第二金属条之间的缝隙以及第二金属条与开槽的槽壁之间的缝隙中，此时由于缝隙之间的金属条的强度较高，因此在实现加工工艺过程时，省略了填充塑胶前在缝隙内填充胶水固定的过程，从而整体上简化了缝隙天线的加工工艺过程，解决了现有技术中在加工微缝天线时存在的微缝天线的工艺较为复杂以及曲线造型的微缝外观难以实现的问题。

第三实施例：

本实施例提供一种移动终端，该移动终端包括第二实施例中的缝隙天线。

具体的，该移动终端可以包括手机、平板电脑、电子书阅读器、MP3播放器、MP4播放器、数码相机、膝上型便携计算机、车载电脑、台式计算机、机顶盒、智能电视机、可穿戴设备中的至少一项。

第四实施例：

图7表示本发明的第四实施例中移动终端的结构框图。具体地，图7中的移动终端700可以为手机、平板电脑、个人数字助理(Personal Digital Assistant，PDA)、或车载电脑等。

图7中的移动终端700包括射频(Radio Frequency，RF)电路710、存储器720、输入单元730、显示单元740、缝隙天线750、处理器760、音频电路770、WiFi(Wireless Fidelity)模块780和电源790。

其中，输入单元730可用于接收用户输入的数字或字符信息，以及产生与移动终端700的用户设置以及功能控制有关的信号输入。具体地，本发明实施例中，该输入单元730可以包括触控面板731。触控面板731，也称为触摸屏，可收集用户在其上或附近的触摸操作(比如用户使用手指、触笔等任何适合的物体或附件在触控面板731上的操作)，并根据预先设定的程式驱动相应的连接装置。可选的，触控面板731可包括触摸检测装置和触摸控制器两个部分。其中，触摸检测装置检测用户的触摸方位，并检测触摸操作带来的信号，将信号传送给触摸控制器；触摸控制器从触摸检测装置上接收触摸信息，并将它转换成触点坐标，再送给该处理器760，并能接收处理器760发来的命令并加以执行。此外，可以采用电阻式、电容式、红外线以及表面声波等多种类型实现触控面板731。除了触控面板731，输入单元730还可以包括其他输入设备732，其他输入设备732可以包括但不限于物理键盘、功能键(比如音量控制按键、开关按键等)、轨迹球、鼠标、操作杆等中的一种或多种。

其中，显示单元740可用于显示由用户输入的信息或提供给用户的信息以及移动终端700的各种菜单界面。显示单元740可包括显示面板741，可选的，可以采用LCD或有机发光二极管(Organic Light-Emitting Diode，OLED)等形式来配置显示面板741。

应注意，触控面板731可以覆盖显示面板741，形成触摸显示屏，当该触摸显示屏检测到在其上或附近的触摸操作后，传送给处理器760以确定触摸事件的类型，随后处理器760根据触摸事件的类型在触摸显示屏上提供相应的视觉输出。

触摸显示屏包括应用程序界面显示区及常用控件显示区。该应用程序界面显示区及该常用控件显示区的排列方式并不限定，可以为上下排列、左右排列等可以区分两个显示区的排列方式。该应用程序界面显示区可以用于显示应用程序的界面。每一个界面可以包含至少一个应用程序的图标和/或widget桌面控件等界面元素。该应用程序界面显示区也可以为不包含任何内容的空界面。该常用控件显示区用于显示使用率较高的控件，例如，设置按钮、界面编号、滚动条、电话本图标等应用程序图标等。

其中，处理器760是移动终端700的控制中心，利用各种接口和线路连接整个手机的各个部分，通过运行或执行存储在第一存储器721内的软件程序和/或模块，以及调用存储在第二存储器722内的数据，执行移动终端700的各种功能和处理数据，从而对移动终端700进行整体监控。可选的，处理器760可包括一个或多个处理单元。

可选地，缝隙天线750包括：

金属基板，所述金属基板上设置有至少一个开槽；

第一金属板，所述第一金属板上设置有一凸出于所述第一金属板的第一金属条，所述第一金属板固定于所述金属基板上，且所述第一金属条插置于所述开槽内；

第二金属板，所述第二金属板上设置有一凸出于所述第二金属板的第二金属条，所述第二金属板固定于所述金属基板上，且所述第二金属条插置于所述开槽内，其中，所述第一金属条、第二金属条均与所述开槽的槽壁相分离，且所述第一金属条和第二金属条之间间隔一预设距离；

塑胶，所述塑胶填充于所述开槽内第一金属条与所述开槽的槽壁之间的缝隙、第一金属条与所述第二金属条之间的缝隙以及第二金属条与开槽的槽壁之间的缝隙中。

可选地，所述金属基板的第一预设位置和第二预设位置均设置有一个开槽。

可选地，所述第一金属条和第二金属条之间的预设距离的取值大于或等于0.3mm。

可选地，所述金属基板上所述开槽的第一侧设置有至少一个第一螺纹孔，所述第一金属板上设置有与所述至少一个第一螺纹孔分别相对设置的至少一个第三螺纹孔，所述第一金属板通过螺栓穿设所述至少一个第三螺纹孔和至少一个第一螺纹孔，固定于所述金属基板上。

可选地，所述金属基板上与所述开槽的第一侧相对的第二侧设置有至少一个第二螺纹孔，所述第二金属板上设置有与所述至少一个第二螺纹孔分别相对设置的至少一个第四螺纹孔，所述第二金属板通过螺栓穿设所述至少一个第四螺纹孔和至少一个第二螺纹孔，固定于所述金属基板上。

可选地，所述开槽的外形状为曲线形状。

可选地，所述开槽的中间部分凸出或凹陷于所述开槽的两端部分；所述第一金属板呈凸状结构，且所述第一金属条垂直凸出于所述第一金属板的凸形边缘；所述第二金属板呈凹状结构，且所述第二金属条垂直凸出于所述第二金属板的凹形边缘。

本领域普通技术人员可以意识到，作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本发明实施例方案的目的。

另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。

功能如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、ROM、RAM、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

以上，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。