一种拼装式电池包箱体的利记博彩app

本实用新型涉及动力电池领域，尤其涉及一种拼装式的电池包箱体。

背景技术：

电池包是电动汽车重要的动力源，电池包箱体作为电池包存放和保护的装置，箱体的抗挤压能力、抗碰撞能力都需要特别关注，因为不同的电池包大小重量不相同，其电芯组装方式也会各有不同，有些电池包需要电池包箱体的底部结构加强，而有些电池包则需要箱体左右侧边结构加强或前后侧边结构加强，但电池包箱体多为整体铸造成形或拉伸成型，产品形状单一。如果为了实现箱体的一定强度和抗挤压能力，将箱体各个面都增厚的话，整个箱体重量就会非常大，不方便运输而且成本也高；如果要根据实际情况，通过增加箱体的某个面或某些面的厚度来满足箱体的强度要求的话，就需要大型复杂的多套模具才能实现，这样的箱体制造工艺复杂、成本也高。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型提供一种拼装式电池包箱体，包括方形的底板、围绕于底板上方并与底板垂直的前侧板、后侧板、左侧板、右侧板；所述前侧板、后侧板分别固定于底板的两条长边，所述左侧板、右侧板分别固定于底板的两条短边；所述底板的长边边沿设有多个底板通孔,所述前侧板及后侧板的下端均设有向底板内侧方向延伸并与底板通孔对应的多个凸出部,所述凸出部上设有与底板通孔对应的侧板通孔，可通过底板通孔和侧板通孔实现前侧板、后侧板与底板的螺栓连接。

优选的，所述前侧板、后侧板、左侧板、右侧板之间焊接固定。

优选的，所述底板和前侧板、后侧板、左侧板（4）、右侧板（5）之间以钎焊方式固定连接。

优选的，所述底板内设有多条与底板长边平行的加强筋。

优选的，所述底板、前侧板、后侧板、左侧板、右侧板的厚度不同。

优选的，所述前侧板、后侧板、左侧板、右侧板上端设有向底板外侧方向延伸的外凸缘，所述外凸缘上设有多个盖板安装孔。

优选的，所述底板边沿设有向外延伸的底板凸缘，所述底板凸缘上设有多个底板安装孔。

本实用新型提供的拼装式电池包箱体，由于采用拼装式结构，因此可以针对实际情况采用不同厚度的板来满足对箱体的强度要求，强度要求高的面采用较厚的板，强度要求低的面采用较薄的板，可以在满足强度要求的前提下降低箱体的整体重量，且制造工艺简单、成本低。并采用先用螺栓配合通孔定位固定，再钎焊焊接的方式保证侧板和底板间的安装位置准确，连接牢固。

附图说明

图1是本实用新型提供的拼装式电池包箱体实施例结构图。

图2是图1实施例底板结构图。

图3是图1实施例前后侧板结构图。

图4是图1实施例左右侧板结构图。

具体实施方式

为便于本领域技术人员更好的理解本实用新型，下面结合附图进行进一步的说明。

如图1、2、3、4所示拼装式电池包箱体，包括方形的底板1、围绕于底板1上方并与底板1垂直的前侧板2、后侧板3、左侧板4、右侧板5；前侧板2、后侧板3、左侧板4、右侧板5之间通过焊接固定。

底板1的长边边沿设有多个底板通孔11,前侧板2及后侧板3的下端均设有向底板内侧方向延伸并与底板通孔11对应的多个凸出部6,所述凸出部6上设有与底板通孔11对应的侧板通孔61，通过底板通孔11、侧板通孔61和螺栓的配合，可实现前侧板2、后侧板3与底板1的固定，底板1和前侧板2、后侧板3预先通过螺栓固定定位后，再采用钎焊焊接加固，从而将前侧板2、后侧板3分别固定于底板1的两条长边，避免直接进行焊接时因前侧板2、后侧板3与底板1间的焊接位置偏差造成物料报废。左侧板4、右侧板5分别钎焊固定于底板1的两条短边，由于左侧板4、右侧板5与前侧板2、后侧板3之间焊接固定，因此间接进行了定位，不需预先使用螺栓定位。

由于本实用新型提供的电池包箱体由底板1、前侧板2、后侧板3、左侧板4、右侧板5拼装成，因此各部分可根据实际强度要求设计为不同的厚度，保证强度要求的同时减轻整体重量。

由于底板1直接承载电池包，因此为增加底板1的强度，可设置多条与底板1长边平行的加强筋12。

前侧板2、后侧板3、左侧板4、右侧板5上端设有向底板1外侧方向延伸的外凸缘7，所述外凸缘7上设有多个用于安装电池包的盖板安装孔71。

底板1边沿设有向外延伸的底板凸缘13，底板凸缘13上设有多个用于固定整个电池包箱体的底板安装孔14。

上述实施例仅为本实用新型的具体实施例，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些显而易见的替换形式均属于本实用新型的保护范围。