一种导入式自动引导车电池箱的利记博彩app

本实用新型涉及电池箱，尤其是涉及一种导入式自动引导车电池箱。

背景技术：

自动引导车(Auto Guided Vechiel，AGV)以轮式移动为特征，较之步行、爬行或其它非轮式的移动机器人具有行动快捷、工作效率高、结构单、可控性强、安全性好等优势。与物料输送中常用的其他设备相比，AGV的活动区域无需铺设轨道、支座架等固定装置，不受场地、道路和空间的限制。因此，在自动化物流系统中，最能充分地体现其自动性和柔性，实现高效、经济、灵活的无人化生产。

当AGV电量不足时，会发出信号请示充电或自动跑到充电区域。AGV补充电路的方式可分为在线充电、更换电池。在线充电的方式下，AGV的电池可直接置放在车体内，但要充电时需AGV停止工作直至电量充到一定值。若在线充电时间较长而AGV车辆需要连续工作，工厂就要增添车辆的数量或采用更好的充电方式，这样企业就要加大资金的投入。一般AGV电池箱采用的是抽屉式结构。而地面与车体内承载这种抽屉的底板有段高度差。不论是人工的方式还是用手推车辅助的方式，过程中都要提供电池箱一半重量的拉力来装卸电池箱(一端着地，抬起另一端则要重量一半的力；手推车与车体会有段间隙，导轮陷入间隙就要抬起电池箱才可装卸)。一般轻载AGV车高50cm以内，装有一对铅酸电池的电池箱重量有40kg左右。人工来装卸抽屉式电池箱就显得费力，若操作不当还会夹伤手指、扭伤腰部。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有抽屉式AGV电池箱存在的上述问题，提供可达到省力、省时、方便更换电池的一种导入式自动引导车电池箱。

本实用新型设有焊接箱体，在焊接箱体底部装有一对万向轮，在焊接箱体侧板上设有轴用弹性挡圈，轴用弹性挡圈将包胶轴承、导轮固定在焊接箱体的销轴上；焊接箱体的前面板装有弹簧插销和拉手；焊接箱体内装有铅酸电池。

所述一对万向轮可采用一对一寸万向轮。

所述包胶轴承可采用一对直径为50mm的包胶轴承。

所述轴用弹性挡圈可通过轴将包胶轴承、导轮固定在焊接箱体的销轴上。

所述铅酸电池可采用一对铅酸电池。

本实用新型具有以下优点：

(1)焊接箱体底部装有一对1寸万向轮、一对直径50mm包胶轴承。其架构类似于手推车，转向灵活,对位方便，较一般电池箱更能适应不平整的路面。

(2)焊接箱体侧面装有两对导轮，车体内装有一对带30°斜坡段的导杆。电池箱重心在导杆水平段两端面之间，导杆水平段长于两对导轮固定轴心的间距，确保电池箱置放在水平段导杆上不倾斜。使用时电池箱可以从地面用水平的力直接推入到车体内，由于导杆设有一段30°斜坡，因此所需水平推力较小。

(3)容纳电池箱的那段AGV车体底部为空，为装卸电池箱作避让。电池箱一侧可以装有弹簧插销、拉手，以方便固定、装卸。

附图说明

图1是本实用新型未完全装入车体时的结构示意图。1、电池箱，2、AGV车体。

图2是本实用新型实施例的结构示意图。图中：3、焊接箱体，4、包胶轴承，5、轴用弹性挡圈，6、导轮，7、铅酸电池，8、拉手，9、弹簧插销，10、一寸万向轮。

图3是内侧板装有导杆的部分AGV车体结构示意图。11、导杆，12、车体内侧板。

图4是本实用新型在车体内的结构示意图。

具体实施方式

参见图1～4，本实用新型实施例设有焊接箱体3，在焊接箱体3底部装有一对万向轮10，在焊接箱体3侧板31上设有轴用弹性挡圈5，轴用弹性挡圈5将包胶轴承4、导轮6固定在焊接箱体3的销轴上；焊接箱体3的前面板32装有弹簧插销9和拉手8；焊接箱体3内装有铅酸电池7。

所述一对万向轮10可采用一对一寸万向轮。

所述包胶轴承4可采用一对直径为50mm的包胶轴承。

所述轴用弹性挡圈5可通过轴将包胶轴承4、导轮6固定在焊接箱体3的销轴上。

所述铅酸电池7可采用一对铅酸电池。

在装载本实用新型过程中，尾部导轮先处于导杆11的斜坡段，此时本实用新型的万向轮10仍接触地面，装载本实用新型所需的推力较小，本实用新型继续推进，中间的导轮6抵达导杆11的斜坡段，万向轮10离地。由于前后两导轮连线与地面夹角小于20°，这时装载本实用新型的推力更小。如图4所示，本实用新型被推到位，拨动两侧弹簧插销9，固定住本实用新型。在图3中，标记12为车体内侧板。

本实用新型可将类似于手推车结构的电池箱从地面沿导杆直接推进AGV车体。较一般AGV电池箱，该结构可减少更换电池时所用的推力、操作时间及对位难度。