玻璃基板划伤缺陷的产生位置的查找方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及玻璃基板生产技术领域，具体地，涉及一种玻璃基板划伤缺陷的产生位置的查找方法。
【背景技术】
[0002]玻璃基板生产线较长，各工序经常会出现划伤，以往的划伤对策方法只是根据划伤坐标在每个工序使用量具测量查找相应位置，此方法查找划伤不能精确地确定划伤产生的工序，整个对策过程较繁琐，对策时间较长，严重影响产能。划伤对策时间较长是影响液晶玻璃基板生产线产能的最关键的因素之一，减少划伤查找和对策时间能够间接提升玻璃基板生产线产能。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是提供一种玻璃基板划伤缺陷的产生位置的查找方法，该查找方法能够快速而准确地查找玻璃基板划伤缺陷的产生位置。
[0004]根据本发明的一个方面，提供一种玻璃基板划伤缺陷的产生位置的查找方法，其中玻璃基板的长度方向为生产线的传送方向，玻璃基板的宽度方向为生产线的横向方向，其中，该方法包括:
[0005]第一步:确定生产线上各个工序设备与玻璃基板接触的第一位置，获得该第一位置在生产线的横向方向上的第一坐标值；
[0006]第二步:在生产线的下游确定玻璃基板上划伤缺陷的第二位置，获得该第二位置在玻璃基板的宽度方向上的第二坐标值，并且该第二位置不在玻璃基板的宽度方向的中心线上；
[0007]第三步:确定与所述第二坐标值相同的第一坐标值所在的工序，若第一坐标值所在的工序的数量仅为一个，则根据该第一坐标值确定所述第一位置，以获得该划伤缺陷的产生位置，若所述第一坐标值所在的工序的数量为n，其中2，则进行第四步；
[0008]第四步:在相邻两个工序之间的翻转位置将玻璃基板水平旋转180°，其中，当η为偶数时，所述翻转位置上游和下游的所述第一坐标值所在的工序的数量相等，当η为奇数时，所述翻转位置上游和下游的所述第一坐标值所在的工序的数量相差为I;
[0009]第五步:在生产线的下游再次确定玻璃基板上划伤缺陷的第三位置是否与所述第二位置相同，若相同，则判断所述划伤缺陷的产生位置位于所述翻转位置的下游工序中；若不同，且所述第三位置和所述第二位置关于玻璃基板的宽度方向的中心线对称，且第三位置和第二位置关于玻璃基板的水平中心线对称，则判断所述划伤缺陷的产生位置位于所述翻转位置的上游工序中；
[0010]第六步:判断所述翻转位置上游或下游的所述第一坐标值所在的工序的数量是否为一个，若为一个，则根据该第一坐标值确定所述第一位置，以获得该划伤缺陷的产生位置，若不为一个，则重复上述第四步和第五步，以获得所述划伤缺陷的产生位置。
[0011]可选地，在所述第二步和第五步中，通过用卤素灯照射所述玻璃基板的表面以分别获得所述第二位置和第三位置。
[0012]根据本发明的另一方面，提供一种玻璃基板划伤缺陷的产生位置的查找方法，其中玻璃基板的长度方向为生产线的传送方向，玻璃基板的宽度方向为生产线的横向方向，其特征在于，该方法包括:
[0013]第一步:确定生产线上各个工序设备与玻璃基板接触的第一位置，获得该第一位置在生产线的横向方向上的第一坐标值；
[0014]第二步:在生产线的下游确定玻璃基板上划伤缺陷的第二位置，获得该第二位置在玻璃基板的宽度方向上的第二坐标值，并且该第二位置不在玻璃基板的宽度方向的中心线上；
[0015]第三步:在相邻两个工序之间的翻转位置将玻璃基板水平旋转180°;
[0016]第四步:在生产线的下游再次确定玻璃基板上划伤缺陷的第三位置是否与所述第二位置相同，若相同，则判断所述划伤缺陷的产生位置位于所述翻转位置的下游工序中；若不同，且所述第三位置和所述第二位置关于玻璃基板的宽度方向的中心线对称，则判断所述划伤缺陷的产生位置位于所述翻转位置的上游工序中；
[0017]第五步:判断所述翻转位置上游或下游的所述第一坐标值所在的工序的数量是否为一个，若为一个，则根据该第一坐标值确定所述第一位置，以获得该划伤缺陷的产生位置，若不为一个，则重复上述第三步和第四步，以获得所述划伤缺陷的产生位置。
[0018]可选地，在所述第三步中，所述翻转位置位于所有工序的中间工序的前端或者后端，或者位于所有工序的中间位置。
[0019]可选地，所述生产线上从上游至下游依次包括上片工序、划线工序、掰断工序、研磨工序、预湿工序、清洗工序、检测工序和包装工序，在所述第三步中，所述翻转位置位于所述研磨工序和预湿工序之间。
[0020]可选地，在所述第二步和第四步中，通过用卤素灯照射所述玻璃基板的表面以分别获得所述第二位置和第三位置。
[0021]通过上述技术方案，通过首先统计和确认与所述第二坐标值相同的第一坐标值所在的所有工序，初步锁定玻璃基板划伤缺陷的产生的工序范围，随后，通过在上述工序的中间位置的相邻的两个工序之间将玻璃基板水平旋转180°，并在生产线的下游再次确定玻璃基板上划伤缺陷的第三位置，通过比较该第三位置和所述第二位置是否相同，来判断划伤缺陷的产生位置位于翻转位置的上游还是下游工序中，通过重复上述操作，可以快速而准确地查找玻璃基板划伤缺陷的产生位置，减少划伤查找和对策时间，能够提高玻璃基板的生产线的产能。
[0022]本发明的其他特征和优点将在随后的【具体实施方式】部分予以详细说明。
【具体实施方式】
[0023]在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上游、下游”通常是相对于玻璃基板的传输方向而言的，具体地，朝向玻璃基板的流动方向为下游，背离玻璃基板的流动方向为上游。
[0024]作为本发明提供的一种优选实施方式，在玻璃基板划伤缺陷的产生位置的查找方法中，其中玻璃基板的长度方向为生产线的传送方向，玻璃基板的宽度方向为生产线的横向方向，其中，该方法包括:
[0025]第一步:确定生产线上各个工序设备与玻璃基板接触的第一位置，获得该第一位置在生产线的横向方向上的第一坐标值；
[0026]第二步:在生产线的下游确定玻璃基板上划伤缺陷的第二位置，获得该第二位置在玻璃基板的宽度方向上的第二坐标值，并且该第二位置不在玻璃基板的宽度方向的中心线上；
[0027]第三步:确定与所述第二坐标值相同的第一坐标值所在的工序，若第一坐标值所在的工序的数量仅为一个，则根据该第一坐标值确定所述第一位置，以获得该划伤缺陷的产生位置，若所述第一坐标值所在的工序的数量为n，其中2，则进行第四步；
[0028]第四步:在相邻两个工序之间的翻转位置将玻璃基板水平旋转180°，其中，当η为偶数时，所述翻转位置上游和下游的所述第一坐标值所在的工序的数量相等，当η为奇数时，所述翻转位置上游和下游的所述第一坐标值所在的工序的数量相差为I;
[0029]在第四步中，可以由穿戴好清洁用品的操作人员对玻璃基板进行人工水平旋转180°，当然也可以由专门的机械设备对玻璃基板进行水平旋转180°，本发明对此不作限制，均属于本发明的保护范围之中。
[0030]第五步:在生产线的下游再次确定玻璃基板上划伤缺陷的第三位置是否与所述第二位置相同，若相同，则判断所述划伤缺陷的产生位置位于所述翻转位置的下游工序中；若不同，且所述第三位置和所述第二位置关于玻璃基板的宽度方向的中心线对称，则判断所述划伤缺陷的产生位置位于所述翻转位置的上游工序中；
[0031]第六步:判断所述翻转位置上游或下游的所述第一坐标值所在的工序的数量是否为一个，若为一个，则根据该第一坐标值确定所述第一位置，以获得该划伤缺陷的产生位置，若不为一个，则重复上述第四步和第五步，以获得所述划伤缺陷的产生位置。
[0032]S卩，首先统计和确认与所述第二坐标值相同的第一坐标值所在的所有工序，初步锁定玻璃基板划伤缺陷的产生的工序范围，随后，通过在上述工序的中间位置的相邻的两个工序之间将玻璃基板水平旋转180°，并在生产线的下游再次确定玻璃基板上划伤缺陷的第三位置，通过比较该第三位置和所述第二位置是否相同，来判断划伤缺陷的产生位置位于翻转位置的上游还是下游工序中，通过重复上述操作，可以快速而准确地查找玻璃基板划伤缺陷的产生位置，减少划伤查找和对策时间，能够提高玻璃基板的生产线的产能。
[0033]由于卤素灯的灯光为黄色，且卤素灯的穿透力较强，为便于快速查找玻璃基板上划伤缺陷的产生位置，在所述第二步和第五步中，通过用卤素灯照射到所述玻璃基板的表面以分别获得所述第二位置和第三位置。
[0034]由于玻璃基板的划伤缺陷可能产生在玻璃基板的A面(正面)和/或玻璃基板的B面(背面)，这样，在第一步中:可以分别确定生产线上各个工序设备与玻璃基板的A面和B面接触的第一位置，且分别获得该第一位置在生产线的横向方向上的