一种测量单个密封圈摩擦力特性的往复密封实验台的利记博彩app
【技术领域】
[0001]本发明属于橡塑往复密封技术领域，具体涉及一种测量单个密封圈摩擦力特性的往复密封实验台。
【背景技术】
[0002]航空作动器是大飞机上关键部件，主要用在飞机机翼与起落架，在飞机起飞，降落以及调整姿态过程中起着非常重要的作用。目前大型客机的研制已列入国家重大专项，但是其作动系统却被国外公司垄断。而作动系统中航空作动器作为执行构件起着非常重要的作用。目前大型客机压力体制正在从21Mpa向35Mpa跨越，并向着更高方向发展。作动器在执行动作过程中，动作非常迅速。因此，在高压高速下能否迅速、灵敏、安全的完成操作任务，很大程度上取决于作动器综合性能。其中作动器在高压高速下密封性能的好坏直接影响其综合性能。因此高压高速下作动器密封性能必须给予足够的重视。
[0003]作动器的密封是一种往复密封，在往复密封理论和实验研宄中，密封圈对活塞杆的摩擦力以及泄漏率是评价密封性能好坏的两个重要指标。泄漏率的测量可以采用很多有效的方法，然而，通过已有的理论计算，活塞杆往复运动过程中单个密封圈内行程和外行程的摩擦力存在很大的不同，用实验的方法把单个密封圈内、外行程的摩擦力区别出来具有很重要的意义。
[0004]已有的往复密封实验台在测量密封圈摩擦力的时候都没有严格把单个密封圈内、外行程的摩擦力区分出来。此外，现有的往复密封实验台也不能实现高压高速的工况，很难对航空作动器的应用工况进行模拟。
【发明内容】
[0005]为了克服上述现有技术存在的问题，本发明的目的在于提供一种测量单个密封圈摩擦力特性的往复密封实验台，不仅把单个密封圈内行程和外行程的摩擦力测量出来，还模拟了航空作动器高压高速的运行工况，同时也配置了往复多次泄漏量和温度的测量设施。
[0006]为了达到上述目的，本发明所采用如下技术方案:
[0007]一种测量单个密封圈摩擦力特性的往复密封实验台，由实验缸100，与实验缸100连的高压模拟系统200和高速驱动油缸及其液压系统300三部分组成；
[0008]所述实验缸100包括工作台102，固定在工作台102 —端的安装底座101，固定在工作台102上的直线导轨103，安装在直线导轨103上的两个滑块106，两个滑块106上分别安装有左边缸底座131和右边缸底座122，左边缸底座131和右边缸底座122间安装有缸筒124，左边缸底座131开有与缸筒124的内空腔连通的进油孔130，左边活塞杆135和右边活塞杆123穿入缸筒124内并通过第一拉压力传感器110连接，第一拉压力传感器110由保护套126通过第五静密封件125与缸筒124的内空腔中高压油液隔离，保护套126左侧设置有定位钢球127，左边活塞杆135由第二拉压力传感器137固定在安装底座101上，第一拉压力传感器I1和第二拉压力传感器137分别与左边活塞杆135的右侧和左侧采用铰链连接，左边活塞杆135开有传感器线引出孔136，右边活塞杆123通过套筒连接件117连接在球铰118上，左边缸底座131和右边缸底座122的外端分别安装有左边盖板104和右边盖板120，右边盖板120与套筒连接件117通过螺钉116安装，左边缸底座131、右边缸底座122、左边盖板104和右边盖板120通过螺杆133和螺母119紧固，左边缸底座131与缸筒124之间安装有第六静密封件128和第七静密封件129，右边缸底座122与缸筒124之间安装有第二静密封件111和第三静密封件112，左边盖板104与左边缸底座131之间装有第一待测密封件安装衬套109和安装拆卸螺纹孔107，右边盖板120与右边缸底座122之间装有第二待测密封件安装衬套121和安装拆卸螺纹孔107，第一待测密封件安装衬套109及第二待测密封件安装衬套121内侧分别安装第一待测密封件132和第二待测密封件114，外侧分别安装第一静密封件108和第四静密封件113，左边盖板104和右边盖板120分别安装有左边导向环134和右边导向环115，左边盖板104上开有泄漏收集通道105 ;在缸筒124做往复直线运动的时候，左边活塞杆135和右边活塞杆123固定不动；
[0009]所述高压模拟系统200包括第一油箱201，安装在第一油箱201内的油温控制继电器202，从第一油箱201接出的第一吸油过滤器218，与第一吸油过滤器218连接的高压泵217，与高压泵217连接的第一联轴器204，带动第一联轴器204旋转的第一电机216，与高压泵217连接的第一单向阀215，与第一单向阀215连接的第一压力管路过滤器214，第一压力管路过滤器214出口处安装返回第一油箱201的第一溢流阀203，第一压力管路过滤器214出口处安装的第一压力表213，与第一压力管路过滤器214出口处连接的电磁球阀207，与电磁球阀207连接的液控单向球阀206，与第一压力管路过滤器214出口处连接的第二电磁换向阀212，与第二电磁换向阀212连接的第一电磁换向阀210，与第一电磁换向阀210连接的蓄能器209，与蓄能器209连接并返回第一油箱201的放油球阀205，高压模拟系统200通过高压管路接入实验缸100 ；
[0010]所述高速驱动油缸及其液压系统300包括第二油箱301，安装在第二油箱301内部的空气滤清剂316，从第一油箱301接出的第二吸油过滤器315，与第二吸油过滤器315连接的大流量泵314，与大流量泵314连接的第二联轴器304，带动第二联轴器304旋转的第二电机303，与大流量泵314连接的第三单向阀313，与第三单向阀313连接的第二压力管路过滤器312，第二压力管路过滤器312出口处安装的第二压力表311，与第二压力管路过滤311出口处连接的第二溢流阀302，第二溢流阀302接入第二油箱301中，与第二压力管路过滤器311出口处连接的第三电磁换向阀310，与第三电磁换向阀310连接的第一调速阀306以及第四单向阀305，第二调速阀308以及第五单向阀309，与第一调速阀306第二调速阀308连接的驱动油缸307，高速驱动油缸及其液压系统300通过驱动油缸307的活塞杆采用球铰118与实验缸100连接。
[0011]所述第一待测密封件安装衬套109及第二待测密封件安装衬套121通过安装拆卸螺纹孔107能够更换，方便测量不同预压缩量的密封圈。
[0012]和现有技术相比，本发明具有如下优点:
[0013]1、可以实现高压高速，有效的模拟航空作动器的实际工况。
[0014]2、针对作动器内、外行程摩擦力的不同，本发明采用把活塞杆分成两半由拉压力传感器连接的方式可以测量单个密封圈内行程和外行程的摩擦力。
[0015]3、本发明可以保持高压下多次往复运动，保压时间至少达10个小时，可以测量多次往复运动后的泄漏情况。
【附图说明】
[0016]图1为实验台整体图。
[0017]图2为实验缸图。
[0018]图3为实验缸左部放大图。
[0019]图4为实验缸右部放大图。
[0020]图5为高压模拟系统油路图。
[0021]图6为高速驱动油缸及其液压系统油路图。
[0022]图7为测量泄漏的实验缸图。
【具体实施方式】
[0023]下面结合附图和【具体实施方式】对本发明作进一步详细说明。
[0024]如图1所示，本发明一种测量单个密封圈摩擦力特性的往复密封实验台，由实验缸100，与实验缸100连的高压模拟系统200和高速驱动油缸及其液压系统300三部分组成。
[0025]如图2、图3和图4所示，所述实验缸100包括工作台102，固定在工作台102—端的安装底座101，固定在工作台102上的直线导轨103，安装在直线导轨103上的两个滑块106，两个滑块106上分别安装有左边缸底座131和右边缸底座122，左边缸底座131和右边缸底座122间安装有缸筒124，左边缸底座131开有与缸筒124的内空腔连通的进油孔130，左边活塞杆135和右边活塞杆123穿入缸筒124内并通过第一拉压力传感器110连接，第一拉压力传感器110由保护套126通过第五静密封件125与缸筒124的内空腔中高压油液隔离，保护套126左侧设置有定位钢球127，左边活塞杆135由第二拉压力传感器137固定在安装底座101上，第一拉压力传感器110和第二拉压力传感器137分别与左边活塞杆135的右侧和左侧采用铰链连接，左边活塞杆135开有传感器线引出孔136，右边活塞杆123通过套筒连接件117连接在球铰118上，左边缸底座131和右边缸底座122的外端分别安装有左边盖板104和右边盖板120，右边盖板120与套筒连接件117通过螺钉116安装，左边缸底座131、右边缸底座122、左边盖板104和右边盖板120通过螺杆133和螺母119紧固，左边缸底座131与缸筒124之间安装有第六静密封件128和第七静密封件129，右边缸底座122与缸筒124之间安装有第二静密封件111和第三静密封件112，左边盖板104与左边缸底座131之间装有第一待测密封件安装衬套109和安装拆卸螺纹孔107，右边盖板120与右边缸底座122之间装有第二待测密封件安装衬套121和安装拆卸螺纹孔107，第一待测密封件安装衬套109及第二待测密封件安装衬套121内侧分别安装第一待测密封件132和第二待测密封件114，外侧分别安装第一静密封件108和第四静密封件113，左边盖板104和右边盖板120分别安装有左边导向