一种车身侧围空腔阻隔块隔声性能的评价方法与流程

本发明涉及空腔阻隔块隔声性能测试领域，尤其是涉及一种车身侧围空腔阻隔块隔声性能的评价方法。

背景技术：

车身侧围空腔阻隔块部件可以一定程度上阻断空气声在车身侧围的流动，进而减少从车外入侵至车内乘员舱的噪声，对降低车内高频噪声具有重要作用，又因阻隔块成本较低，成为抑制车内高频噪声的重要措施之一。

为了使布放在车身侧围的阻隔块部件具有较好的降噪效果，不仅需要阻隔块在车身侧围有较好的布放方式，更需要在布放至侧围声腔前使阻隔块具有较好的隔声性能，因此如何评价并确定阻隔块部件的隔声性能是阻隔块研究的重要方面。

为了研究阻隔结构的降噪性能，人们进行过从材料级到部件级到整车级的试验。目前虽有很多研究通过试验评价阻隔块的隔声性能，但试验方法和评价指标较为混乱，没有比较统一且方便的评价方式。目前主流的SAE阻隔材料声学性能测试标准J2846为声学材料隔声性能的测量方法，没有办法研究单个阻隔块的隔声性能，因此无法分析阻隔结构拓扑形状对隔声性能的影响。因此研究一种J2846标准设计的阻隔块隔声性能的试验方法，并采用方便直观的评价指标十分必要。

技术实现要素：

本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种车身侧围空腔阻隔块隔声性能的评价方法。

本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：

一种车身侧围空腔阻隔块隔声性能的评价方法，包括以下步骤：

1)搭建混响室和全消声室，采用吸音棉墙将混响室和全消声室隔开，并在吸音棉墙上开设连接通道将混响室和全消声室连通；

2)在连接通道内设置一方形凸台状的空腔通道，并且空腔通道的凸台面伸出连接通道靠近混响室一侧的端面；

3)在连接通道靠近混响室一侧的端面上设置吸声挡板，并与空腔通道的凸台密封，将待测的阻隔块嵌设在空腔通道的凸台内，待测的阻隔块的正面面向混响室；

4)在混响室内设置第一测点，并且在空腔通道内设置第二测点，并在第一测点和第二测点处分别设置声级计；

5)开启位于混响室内的声源，分别通过测电处的声级计获取混响室内的声压级SPL₁以及连接通道经过阻隔块后的声压级SPL₂；

6)将混响室内的声压级SPL₁以及连接通道经过阻隔块后的声压级SPL₂之差MNR＝SPL₁-SPL₂作为该待测阻隔块的隔声性能评级值。

所述的吸音棉墙的厚度为400mm。

所述的步骤4)中，第二测点距离待测的阻隔块背面100mm。

所述的步骤4)中，第一测点设置在混响室内的任意位置。

所述的空腔通道包括依次一体成型的凸台、主体和钢板法兰，所述的凸台伸出连接通道靠近混响室一侧的端面，并且其内嵌设有待测的阻隔块，所述的钢板法兰设置在连接通道靠近全消声室一侧的端面上。

所述的主体的规格为400mm*150mm*220mm。

所述的空腔通道为钢制通道，其钢板厚度为22mm。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

一、单个测量：本发明克服了J2846标准只能分析1×1米大型隔声材料的缺点，实现了面向对象的测量单个阻隔块的隔声性能，并且试验用的混响-消声室同J2846标准完全一致，充分利用了试验室资源。

二、适用于不同形状：本发明可以面向给定的车辆侧围空腔管壁形状，对不同阻隔块的的隔声性能进行对比，实现了在不装车情况下对阻隔块性能进行评价，减少了阻隔块开发的成本。

附图说明

图1为本发明中基于混响室-连接通道-全消声室试验平台的现场布置示意图。

图2为钢板形状的说明。

图3阻隔块隔声性能试验结果，图(3a)为测量点1和2的测量声压级值图，图(3b)为隔声性能评级值图。

其中，1、混响室，2、全消声室，3、吸音棉墙，4、连接通道，5、空腔通道，6、待测的阻隔块，71、第一测点，72、第二测点，51、凸台，52、主体，53、钢板法兰，8、吸声挡板。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。

实施例：

本发明提供一种车身侧围空腔阻隔块隔声性能的评价方法，包括以下步骤：

(1)搭建混响室1及全消声室2，中间用厚度为400mm的吸音棉墙3隔开，并通过连接通道4相连，如图1所示；

(2)参考SAE对阻隔材料声学性能测试的标准J2846，将待测的阻隔块6放置在连接通道靠近混响室1一侧，阻隔块部件周围放置吸声挡板8；

(3)待测的阻隔块6靠近全消声室2一侧放置厚度为22mm的空腔通道如图2所示，并遮挡试件外侧管壁与连接通道空隙；

(4)在混响室1内任意选定位置作为测点1，放置声级计，测得声压级为SPL₁；在连接通道中靠近全消声室2一侧距阻隔块100mm处放置声级计，作为测点2，测得声压级为SPL₂，如图(3a)所示；

(6)根据测点1和测点2的声压级之差计算阻隔块部件的降噪量，即MNR＝SPL₁-SPL₂，作为阻隔块隔声性能的评价，如图(3b)所示。