一种超薄支撑装置的利记博彩app

本实用新型涉及显示器支撑装置技术领域，尤其是涉及一种薄板式的超薄支撑装置。

背景技术：

目前，各种显示器已广泛应用于现今生活中，目前显示器基本上以液晶显示器为主流，液晶显示器为一种近似板状的显示器，其本身无法自行站立，必须借助支撑架等支撑装置的支撑才能使用，且为实际使用中更方便使用，大多显示器还需要能升降，现今常见用以承载显示器的支撑装置为了达到可升降的功能，多会于支撑装置中设置有相关的连动机构，具体说该升降高度的调整是通过采用支撑架中能平衡显示器重力的升降模组来实现的，而升降模组需借助伸入竖向设置在板状底座上的支架纵向槽道内并沿支架上下可升降滑动，而为升降顺畅，还需在支架内设置滑轨，以便升降模组能依托并沿滑轨的导引进行升降。

由于显示器比较重，需进行平衡其重力，使升降省力和显示器能在任意高度随停，才方便人员使用，而用来产生平衡力的元件大多数都是采用恒力卷簧，这种弹簧在拉伸过程时其拉力基本恒定，能较好地与重力恒定的显示器平衡匹配，实现升降时显示器高度位置随停。当然要能实际应用还需增加一些能调节显示器视角的机构等。虽上述这些已能满足基本的操作使用要求，但随着技术的发展和人们审美趣味的变化，目前人们越来越追求支架薄型的显示器升降支撑架(所谓支架薄型，指从支架的横断面看其外形的长宽中的一个尺寸很小)，这对传统升降支撑架是个很大的挑战，其实现难度很大。

但现有技术其支架从横断面上看，外形尺寸很大，造成外观粗大，不符合目前人们的审美要求，这其中也有升降模组的设计原因，其升降模组中的升降滑动件为左右方向比较宽大的框架结构，该结构两侧具有相间隔的两翼，分别与两滑轨连接，显然因其框架及两翼结构而使支架左右方向宽度跟着加大。还有所用的滚珠型滑轨(其滑轨结构除包括数个滚珠外，还包括外轨、内轨和珠架，其横断面形状都近似为U字形)，但其必须两根滑轨联合使用，而两滑轨显然则腰占据很多空间尺寸，无法实现支架的薄型化，造成整个滑轨在支架的左右方向上厚度大，继而造成支架在此方向上厚度也跟着大，以致无法满足有薄型支架要求的升降支撑架中。

对于相关支撑装置的制造厂商而言，长期以来每遇到这类支架厚度要求薄型的支撑架结构，往往只能选择放弃，限制了产品的使用范围，给生产商带来了诸多不便。尤其在人们越来越追求支撑架薄型支架的当今，已无法满足人们的需求。而如何在可达到升降功能的前提下，制作出体积相对较小、特别是超薄、能升降、成本低、结构更简单的支撑装置，乃为重要课题之一。

为此，提出一种设计合理且有效解决上述缺陷的支撑架，在本行业中极具需求及发展潜力。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种超薄支撑装置，以解决现有技术中存在的结构笨大无法满足显示屏发展要求的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型提供的一种超薄支撑装置，包括：

底座、刀式立柱、恒力卷簧和升降座；

所述刀式立柱包括长宽边构成大侧面、长短边构成的小侧面；

所述刀式立柱竖立设置在所述底座上；

所述刀式立柱的小侧面面对显示屏；

所述刀式立柱的小侧面沿高度方向上设置有一个长条形的导向槽；

所述升降座可上下滑动地设置在所述导向槽内；

所述恒力卷簧的两端分别与所述升降座和所述刀式立柱连接，恒力卷簧趋向于迫使升降座向上移动；

其中，恒力卷簧的一部分设置在所述导向槽内，恒力卷簧的其他部分设置在所述导向槽外，即，恒力卷簧的一部分设置在刀式立柱外。

现有技术均将恒力弹簧全部设置在立柱内的导向槽内，由此，立柱的厚度或者宽度均受到了恒力弹簧的宽度、恒力弹簧卷筒部直径大小的限制，而为了能够提供设定的支撑力量，以及实现设定的升降行程，恒力弹簧的宽度无法做的很薄，其卷筒部的直径也不能做的很小，从而大大限制了升降支架(或者立柱)的超薄化发展。

或者，为了设置恒力卷簧，需要在立柱里开设很大的容纳槽，同时使得立柱的强度降低。

而本实用新型将恒力卷簧的一部分设置在立柱外部，完全突破了恒力弹簧规格的限制，由此可见将立柱做的更窄或者更薄。同时，立柱内用于容纳恒力弹簧的开槽空间大大减少，立柱横截面中实体部分比例大大提高，在厚度相同的情况下，本实用新型的立柱结构强度同样大大优于现有技术中的支撑立柱。

进一步地，所述恒力卷簧的两端包括相对设置的卷筒部和连接片部；

所述连接片部设置在所述导向槽内且与所述刀式立柱固定连接；

所述卷筒部的一部分或者全部设置在所述导向槽之外；

所述卷筒部可转动地设置在所述升降座上，并随升降座上下移动。

在本实用新型中，将高度方向上的导向槽上下两端的展开长度定义为槽长；前后方向上，导向槽口沿到导向槽的底部的距离为槽深，而左右两个侧壁之间距离为槽宽。

进一步地，所述卷筒部的轴线方向与所述导向槽的槽宽方向一致或者平行；即卷筒部的轴线方向大体地垂直于所述刀式立柱，即卷筒部的轴线方向水平设置且大体地平行于显示屏。

而本实用新型通过将卷筒部的一部分或者全部设置在导向槽外，大大降低了导向槽深度设置，减小了刀式立柱的宽度，或者增强了立柱的强度。

其中，卷筒部至少部分外置，特定情况下，也可以全部外置。另外，在展开过程中，卷筒部的缠绕半径不断减小，卷筒部也可以由初期的部分设置在导向槽外演变成全部设置在导向槽外。

进一步地，所述卷筒部的轴线方向与导向槽的槽深方向一致；即，所述卷筒部的轴线方向平行于刀式立柱(即刀式立柱的大侧面)。此时恒力卷簧纵向设置，部分连接片部和部分卷筒部同时设置在导向槽外。

进一步地，所述升降座的内侧端设置有滑座部；所述滑座部与所述导向槽对应设置，所述滑座部可上下滑动地插装在所述导向槽内；

所述滑座部与所述导向槽的左、右侧壁之间设置有限位结构；所述限位结构用于所述升降座在前后方向上的限位。

进一步地，所述限位结构包括所述导向槽左右侧壁上沿高度方向设置的限位滑槽。

进一步地，所述滑座部的左、右两侧设置有凸出的限位翼板；所述限位翼板与所述限位滑槽对应设置，且可滑动地卡装在所述限位滑槽内。

进一步地，所述限位翼板外包裹有用于减小摩擦和噪音的非金属层。

进一步地，所述限位结构还包括所述滑座部上设置的销轴，滑座部在所述限位滑槽对应位置设置有安装孔，所述销轴的中部通过轴承可转动地设置在所述安装孔内，销轴的两端伸入所述限位滑槽内。

进一步地，在高度方向上，所述卷筒部设置在相邻的两个销轴之间。

进一步地，所述限位滑槽的前、后两个内侧面上铺设有用于减小噪音的非金属层。

所述升降座的左右两侧面上设置有塑料抵触减磨件，塑料抵触减磨件设置在所述升降座与所述导向槽的左右两侧面之间，用于减少两者之间的摩擦损坏和减小滑动时的噪音。

进一步地，所述非金属层为纸片、塑料或者橡胶等非金属材料制成，更为优选地，所述非金属层为特氟龙涂层或者薄膜。

所述非金属层作为一种润滑层，铺设在导向槽与所述升降座之间，防止两者之间磨损，或者，铺设在限位滑槽与销轴或者限位翼板之间，避免了限位翼板与刀式立柱的直接摩擦，从而大大降低了升降时的摩擦噪声。

进一步地，所述轴承为滚针轴承或者滚珠轴承。

其中，轴承卡装在所述安装孔内，安装孔的内壁包裹住轴承的外圈外周侧面，轴承的内圈套装在所述销轴的中部上，销轴的两端可滚动地设置在限位滑槽内。

而现有技术通常将轴承通过轴承销可转动地设置在滑座部上，轴承可转动地设置在限位滑槽内，工作时，轴承受力面为线状，轴承外圈的外圆周大部分悬空设置，为了实现超薄化发展需求，轴承需要超薄化，由此大大降低了轴承外圈的强度，在实际应用中，经常发生轴承外圈破碎或变形的情况，从而导致升降支架无法正常使用。

而本实用新型通过将轴承完全设置在安装孔内，轴承外圈完全被包裹住，从而避免了现有技术中轴承外圈或者滚轴破碎或变形的发生，同时也实现了轴承的超薄化要求。

进一步地，所述恒力卷簧的数量为若干个，若干个恒力卷簧在高度方向自上而下依次设置。

其中，恒力卷簧的卷筒部通过恒力卷簧座可转动地设置在升降座上。

进一步地，所述升降座在显示屏的一侧设置有用于固定显示器的连接部；连接部外套装有内卡套。

内卡套套装在连接部上后，通过紧固螺钉紧固。

进一步地，所述超薄支撑装置还包括外卡套和转动支架，所述转动支架通过枢接轴可上下俯仰摆动地设置在所述外卡套上；所述外卡套上设置有插接孔，所述内卡套插装在插接孔内，并通过卡接方式固定连接；其中，显示器固定设置在所述转动支架上。

进一步地，所述枢接轴上套装有扭簧，扭簧的一端连接在所述外卡套上，扭簧的另一端连接在所述转动支架上，扭簧趋向于迫使所述转动支架向上转动，进而为转动支架提供支撑显示器的支撑力。

本实用新型结构简单，使用方便，在扭簧力与显示器以及转动支架等的重力达到平衡时，显示器可以停靠在任何一个俯仰角度上，而不会掉落。

进一步地，所述扭簧的数量为两个；两个扭簧对称地套装在所述枢接轴上。

进一步地，所述底座上设置有连接楔柱，刀式立柱通过其底部的安装孔套装在所述连接楔柱上。

进一步地，所述刀式立柱的顶端设置有用于封堵所述导向槽上方开口的盖板。

采用上述技术方案，本实用新型具有如下有益效果：

本实用新型提供的支撑装置，采用轴承加滚道的创新结构取代现有的、传统的滑轨方式，藉此有效降低支架的厚度，实现了支撑立柱的超薄化；同时结构特别简单、可靠、稳定、寿命长，升降顺畅不卡滞，承载力大，成本低，组装便利，更环保，外形尺寸在长宽两个方向都特别小，少占空间。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的支撑装置的立体图；

图2为本实用新型实施例提供的支撑装置的分解示图；

图3为图2中的A处的局部放大示意图；

图4为本实用新型实施例提供的支撑装置中的转动支架的结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的支撑装置中的外卡套的结构示意图；

图6为本实用新型实施例提供的支撑装置中的升降座的分解图；

图7为本实用新型实施例提供的支撑装置中的盖板的结构示意图；

图8为本实用新型实施例中销轴和轴承的装配图；

图9为本实用新型实施例中横向设置的恒力卷簧立体示意图；

图10为本实用新型实施例中纵向设置的恒力卷簧立体示意图。

附图标记：

1-扭簧；10-底座；20-刀式立柱；20a-大侧面；20b-小侧面；21-导向槽；22-开口；23-限位滑槽；30-升降座；31-滑座部；31a-安装孔；32-销轴；32a-轴承；34-塑料抵触减磨件；35-连接部；36-内卡套；37-外卡套；38-转动支架；39-枢接轴；40、44-恒力卷簧；41-卷筒部；42-连接片部；43-恒力卷簧座；50-盖板。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面结合具体的实施方式对本实用新型做进一步的解释说明。

如图1-10所示，本实施例提供的一种超薄支撑装置，包括：

底座10、刀式立柱20、恒力卷簧40和升降座30；

刀式立柱20包括长宽边构成大侧面20a、长短边构成的小侧面20b；

刀式立柱20竖立设置在底座10上；

刀式立柱20的小侧面20b面对显示屏；

刀式立柱20的小侧面20b沿高度方向上设置有一个长条形的导向槽21；

升降座30的内侧端可上下滑动地设置在导向槽21内；

恒力卷簧40的两端分别与升降座30和刀式立柱20连接，恒力卷簧40趋向于迫使升降座30向上移动；

其中，恒力卷簧40的一部分设置在导向槽21内，恒力卷簧40的其他部分设置在导向槽21外。

具体来讲，导向槽21为阶梯状，其在显示屏的一侧设置有较宽的开口22，恒力卷簧40的一部分设置在开口22内，恒力卷簧40的其他部分则伸出开口22。

现有技术均将恒力弹簧全部设置在立柱内的导向槽21内，由此，立柱的厚度或者宽度均受到了恒力弹簧的宽度、恒力弹簧卷筒部直径大小的限制，而为了能够提供设定的支撑力量，以及实现设定的升降行程，恒力弹簧的宽度无法做的很薄，其卷筒部的直径也不能做的很小，从而大大限制了升降支架(或者立柱)的超薄化发展。

或者，为了设置恒力卷簧40，需要在立柱里开设很大的容纳槽，同时使得立柱的强度降低。

而本实用新型将恒力卷簧40的一部分设置在立柱外部，完全突破了恒力弹簧规格的限制，由此可见将立柱做的更窄或者更薄。同时，立柱内用于容纳恒力弹簧的开槽空间大大减少，立柱横截面中实体部分比例大大提高，在厚度相同的情况下，本实用新型的立柱结构强度同样大大优于现有技术中的支撑立柱。

如图9所示，恒力卷簧40的两端包括相对设置的卷筒部41和连接片部42；

连接片部42设置在导向槽21内且与刀式立柱20固定连接；

卷筒部41的一部分或者全部设置在导向槽21之外；

卷筒部41可转动地设置在升降座30上，并随升降座30上下移动。

卷筒部41的轴线方向与导向槽21的槽宽方向一致，即大概垂直于刀式立柱20。

而本实用新型通过将卷筒部41的一部分或者全部设置在导向槽21外，大大降低了导向槽21深度设置，减小了刀式立柱20的宽度，或者增强了立柱的强度。

其中，卷筒部41至少部分外置，特定情况下，也可以全部外置。另外，在展开过程中，卷筒部41的缠绕半径不断减小，卷筒部41也可以由初期的部分设置在导向槽21外演变成全部设置在导向槽21外。

如图10所示，恒力卷簧44较宽，恒力卷簧44的卷筒部轴线方向与导向槽的槽深方向一致；即卷筒部的轴线方向平行于刀式立柱20(即刀式立柱20的大侧面20a)。

此时，恒力卷簧44纵向设置，恒力卷簧44的连接片部的一部分和卷筒部的一部分都露出导向槽外。

如图2、3和6所示，升降座30外侧端为与显示屏连接的连接部35，其内侧端设置有滑座部31；滑座部31与导向槽21对应设置，滑座部31可上下滑动地插装在导向槽21内；

滑座部31与导向槽21的左、右侧壁之间设置有限位结构；限位结构用于升降座30在前后方向上的限位。

限位结构包括导向槽21左右侧壁上沿高度方向设置的限位滑槽23。

限位结构还包括滑座部31上设置的销轴32，滑座部31在限位滑槽23对应位置设置有安装孔31a，销轴32的中部通过轴承32a可转动地设置在安装孔31a内，销轴32的两端伸入限位滑槽23内。

在高度方向上，卷筒部41设置在相邻的两个销轴32之间。

轴承32a为滚针轴承或者滚珠轴承。

其中，轴承32a卡装在安装孔31a内，安装孔31a的内壁包裹住轴承32a的外圈外周侧面，轴承32a的内圈套装在销轴32的中部上，销轴32的两端可滚动地设置在限位滑槽23内。

而现有技术通常将轴承32a通过轴承32a销可转动地设置在滑座部31上，轴承32a可转动地设置在限位滑槽23内，工作时，轴承32a受力面为线状，轴承32a外圈的外圆周大部分悬空设置，为了实现超薄化发展需求，轴承32a需要超薄化，由此大大降低了轴承32a外圈的强度，在实际应用中，经常发生轴承32a外圈破碎或变形的情况，从而导致升降支架无法正常使用。

而本实用新型通过将轴承32a完全设置在安装孔31a内，轴承32a外圈完全被包裹住，从而避免了现有技术中轴承32a外圈或者滚轴破碎或变形的发生，同时也实现了轴承32a的超薄化要求。

另外，限位结构的形式很多，如在滑座部的左、右两侧设置凸出的限位翼板；限位翼板与限位滑槽对应设置，且可滑动地卡装在限位滑槽内。

为减小噪音，在限位滑槽23的前、后两个内侧面上铺设非金属层(未示出)。非金属层为纸片、塑料或者橡胶等非金属材料制成，更为优选地，非金属层为特氟龙涂层或者薄膜。

非金属层作为一种润滑层，铺设在导向槽21与升降座30之间，防止两者之间磨损，或者，铺设在限位滑槽23与销轴32或者限位翼板之间，避免了限位翼板与刀式立柱20的直接摩擦，从而大大降低了升降时的摩擦噪声。

升降座30的左右两侧面上设置有塑料抵触减磨件34，塑料抵触减磨件34设置在升降座30与导向槽21的左右两侧面之间，用于减少两者之间的摩擦损坏和减小滑动时的噪音。

恒力卷簧40的数量可以根据实际需要而设置两个以上，若干个恒力卷簧40在高度方向自上而下依次设置。

其中，恒力卷簧40的卷筒部41通过恒力卷簧座43可转动地设置在升降座30上。

如图4-6所示，升降座30在显示屏的一侧设置有用于固定显示器的连接部35；连接部35外套装有内卡套36。

内卡套36套装在连接部35上后，通过紧固螺钉紧固。

超薄支撑装置还包括外卡套37和转动支架38，转动支架38通过枢接轴39可上下俯仰摆动地设置在外卡套37上；外卡套37上设置有插接孔，内卡套36插装在插接孔内，并通过卡接方式固定连接；其中，显示器固定设置在转动支架38上。

枢接轴39上套装有扭簧1，扭簧1的一端连接在外卡套37上，扭簧1的另一端连接在转动支架38上，扭簧1趋向于迫使转动支架38向上转动，进而为转动支架38提供支撑显示器的支撑力。

本实用新型结构简单，使用方便，在扭簧1力与显示器以及转动支架38等的重力达到平衡时，显示器可以停靠在任何一个俯仰角度上，而不会掉落。

扭簧1的数量为两个；两个扭簧1对称地套装在枢接轴39上。

底座10上设置有连接楔柱，刀式立柱20通过其底部的安装孔套装在连接楔柱上。

刀式立柱20的顶端设置有用于封堵导向槽21上方开口的盖板50。

本实用新型提供的支撑装置，采用轴承加滚道的创新结构取代现有的、传统的滑轨方式，藉此有效降低支架的厚度，实现了支撑立柱的超薄化；同时结构特别简单、可靠、稳定、寿命长，升降顺畅不卡滞，承载力大，成本低，组装便利，更环保，外形尺寸在长宽两个方向都特别小，少占空间。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。