模块化液压设备及其保护装置的利记博彩app

本发明涉及液压设备技术领域，尤其涉及一种模块化液压设备及其保护装置。

背景技术：

随着核电和石油化工工业的发展，其建设过程中需要的起重机(例如履带式起重机、环轨起重机)的起重重量越来越大，随之而来的是，起重机的整机重量越来越大。起重机的整机重量影响其运输。

目前在起重机的转场运输过程中，输送人员需要将起重机各个部件进行拆分运输，我们知道，起重机属于液压设备，具有复杂的液压油路。对起重机的拆分需要确保液压系统不被破坏。为此，目前的起重机采用模块化设计和制造，例如图1所示的起重机的部分结构，起重机包括动力泵站单元、阀组单元、行走机构和卷扬机构等多个模块。在工作时各个模块之间的液压油路的对接端均设置有快速接头，快速接头对接能确保模块之间的油路畅通。在拆分运输时，各个模块之间的快速接头断开，快速接头能够确保各个模块内的液压油路为一个封闭空间，能避免油液泄漏。由于每个模块内的油液被封堵在封闭的空间内，该封闭空间的油液会随着环境温度的升高而发生膨胀，进而会导致模块内的液压油压力升高，进而可能会超出模块内一些液压元件的允许工作压力而导致液压元件损坏。同时还会导致模块出现漏油现象。

为了解决上述问题，目前的起重机在回油管路上增设溢流阀和油液收集瓶，当模块内的油液压力过大时，模块通过溢流阀泄压，溢出的液压油流入油液收集瓶中。通过上述过程可知，采用溢流阀泄压会导致整个模块内的液压油量减少，起重机的各个模块对装后需要补充液压油，很显然，这会导致起重机对液压油的消耗加大，会导致较多的液压油浪费，同时会增加使用成本。另外，液压油通过溢流阀排出到油液收集瓶中，使得液压油被排放到模块之外，容易对环境造成污染。

具有液压系统，且重量较大的设备不局限于起重机，其他具有类似特点的模块化液压设备也存在上述问题。可见，如何解决目前的模块化液压设备在拆分运输的过程中温度导致模块内液压油膨胀，通过溢流阀和油液收集瓶缓解存在的液压油浪费及会对环境造成污染的问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明公开一种模块化液压设备的保护装置，以解决目前的模块化液压设备在拆分运输的过程中温度导致模块内液压油膨胀，通过溢流阀和油液收集瓶缓解存在的液压油浪费及会对环境造成污染的问题。

为解决上述技术问题，本发明公开如下技术方案：

模块化液压设备的保护装置，用于安装在所述模块化液压设备的模块上，所述模块具有回油管路和控制油路；包括缸筒、活塞杆、第一封堵、第二封堵和节流阀；其中：

所述活塞杆的活塞滑动地设置在所述缸筒内；所述第一封堵与所述第二封堵分别封堵在所述缸筒的两端以形成内腔，所述活塞将所述内腔分隔成有杆腔和无杆腔，所述第一封堵设置有与所述无杆腔连通的回油孔，所述回油孔用于连通所述无杆腔与所述回油管路；所述活塞杆的杆部穿过所述第二封堵且与之滑动密封；所述有杆腔用于与所述控制油路连通；所述活塞设置有连通所述有杆腔与所述无杆腔的节流孔，所述节流孔内设置有节流阀，所述节流阀用于控制通过所述节流孔的液压油流量小于所述回油孔的回油流量。

优选的，上述保护装置中，所述活塞朝向所述无杆腔的一侧端面设置有凹陷，所述凹陷能够与所述第一封堵贴合形成连通所述回油孔和所述节流孔的通道。

优选的，上述保护装置中，所述节流孔设置在所述活塞靠近其边缘的部位。

优选的，上述保护装置中，所述缸筒靠近所述第二封堵的侧壁设置有第一快速接头，所述第一快速接头用于连通所述控制油路和所述有杆腔。

优选的，上述保护装置中，所述回油孔的直径大于所述节流孔的直径。

模块化液压设备，包括：

如上任一所述的保护装置。

优选的，上述模块化液压设备中，所述模块化液压设备为起重机。

本发明公开的模块液压设备的保护装置具有以下有益效果：

本发明公开的模块化液压设备的保护装置在工作的过程中，保护装置的回油孔与模块的回油管路连通，保护装置的有杆腔与控制油路连通。当模块化液压设备的各个模块组装后进行工作时，控制管路的压力较大，进而使得有杆腔内的油压较大，而与回油管路连通的无杆腔的压力较小，进而使得无杆腔内的油压较小。虽然有节流孔连通有杆腔与无杆腔，但是活塞受到有杆腔的油液压力较大，对此，活塞杆的活塞会朝向靠近第一封堵的方向运动，最终实现活塞杆的回缩，此种情况下，由于节流孔的流量很小，不会对控制油路的压力造成影响，而通过节流孔的油液会从回油孔流入回油管路中。

当模块化液压设备的各个模块拆分后，控制管路内的油液与回油管路内的油液处于静止状态，节流孔起不到节流作用，使得活塞两侧的油液压力相同，进而使得整个保护装置形成一个差动油缸。当模块受到温度的影响，活塞两侧的液压油都会膨胀，由于这个保护装置为一个差动油缸，此时无杆腔内的液压油对活塞产生的液压力较大，会驱动活塞向着第二封堵的方向移动，最终会使得整个活塞杆伸出，进而使得无杆腔的体积增大，进而来适应膨胀的液压油，同时，有杆腔内膨胀的液压油会有逐渐流入无杆腔内，达到适应液压油膨胀的目的，避免液压油由于温度上升导致压力较大对液压元件的损坏。当模块对接后工作时，控制油路的压力会加大进而推动活塞杆回移。

通过上述工作过程可知，本发明公开的保护装置无需采用溢流阀和油液收集瓶来应对模块处于拆分状态时由于环境温度的上升所导致的油液膨胀导致的液压油浪费及污染环境的问题，由于没有液压油损失，因此无需向模块内补充液压油。可见，本发明公开的保护装置能解决目前的模块化液压设备在拆分运输的过程中温度导致模块内液压油膨胀，通过溢流阀和油液收集瓶缓解存在的液压油浪费及会对环境造成污染的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或背景技术中的技术方案，下面将对实施例或背景技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是一种典型的起重机的部分结构的模块示意图；

图2是本发明实施例公开的模块化液压设备的保护装置的结构示意图。

附图标记说明：

100-缸筒、110-有杆腔、120-无杆腔、200-活塞杆、210-活塞、211-节流孔、212-凹陷、220-杆部、300-第一封堵、310-回油孔、320-第二快速接头、400-第二封堵、500-节流阀。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明中的技术方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

请参考图2，本发明实施例公开一种模块化液压设备的保护装置，该保护装置用于安装在模块化液压设备的模块上，模块化液压设备的每个模块上均安装有回油管路和控制油路。

本发明实施例公开的模块化液压设备的保护装置包括缸筒100、活塞杆200、第一封堵300、第二封堵400和节流阀500。

其中，活塞杆200的活塞210滑动地设置在缸筒100内，具体的，活塞210与缸筒100的内壁滑动。第一封堵300和第二封堵400分别封堵在缸筒100的两端以形成内腔。活塞210将内腔分隔成有杆腔110和无杆腔120。

第一封堵300设置有与无杆腔120连通的回油孔310，回油孔310用于连通无杆腔120与回油管路。活塞杆200的杆部220穿过第二封堵400，且与之滑动密封，从而确保活塞杆200相对于第二封堵400移动的过程中，有杆腔110用于与控制油路连通。活塞210设置有连通有杆腔110与无杆腔120的节流孔211，节流孔211用于实现有杆腔110与无杆腔120内液压油的互相流通。

节流阀500设置在节流孔211内，节流阀500用于控制节流孔211的液压油流量小于回油孔310的回油流量。

本发明实施例公开的模块化液压设备的保护装置在工作的过程中，保护装置的回油孔310与模块的回油管路连通，保护装置的有杆腔110与控制油路连通。当模块化液压设备的各个模块组装后进行工作时，控制管路的压力较大(有的起重机的控制管路的压力能达到40bar)，进而使得有杆腔110内的油压较大，而与回油管路连通的无杆腔120的压力较小(有的起重机的回油管路的压力不大于5bar)，进而使得无杆腔120内的油压较小。虽然有节流孔211连通有杆腔110与无杆腔120，但是活塞210受到有杆腔110的油液压力较大，对此，活塞杆210的活塞会朝向靠近第一封堵300的方向运动，最终实现活塞杆200的回缩，此种情况下，由于节流孔211的流量很小，不会对控制油路的压力造成影响，而通过节流孔211的油液会从回油孔310流入回油管路中。

当模块化液压设备的各个模块拆分后，控制管路内的油液与回油管路内的油液处于静止状态，节流孔211起不到节流作用，使得活塞210两侧的油液压力相同，进而使得整个保护装置形成一个差动油缸。当模块受到温度的影响，活塞210两侧的液压油都会膨胀，由于这个保护装置为一个差动油缸，此时无杆腔120内的液压油对活塞210产生的液压力较大，会驱动活塞210向着第二封堵400的方向移动，最终会使得整个活塞杆200伸出，进而使得无杆腔120的体积增大，进而来适应膨胀的液压油，同时，有杆腔110内膨胀的液压油会有逐渐流入无杆腔120内，达到适应液压油膨胀的目的，避免液压油由于温度上升导致压力较大对液压元件的损坏。当模块对接后工作时，控制油路的压力会加大进而推动活塞杆200回移。

通过上述工作过程可知，本发明实施例公开的保护装置无需采用溢流阀和油液收集瓶来应对模块处于拆分状态时由于环境温度的上升所导致的油液膨胀导致的液压油浪费及污染环境的问题，由于没有液压油损失，因此无需向液压系统内补充液压油。可见，本发明实施例公开的保护装置能解决目前的模块化液压设备在拆分运输的过程中温度导致模块内液压油膨胀，通过溢流阀和油液收集瓶缓解存在的液压油浪费及会对环境造成污染的问题。

本申请中，活塞210朝向无杆腔120的一侧端面可以设置有凹陷212，凹陷212能够与第一封堵300贴合形成连通回油孔310和节流孔211的通道，此凹陷212的设置能使得活塞210向着靠近第一封堵300的方向移动时，能更好地贴合第一封堵300。当然，节流孔211能够直接与回油孔310相对，不受活塞210与第一封堵300贴紧的影响。

同时，凹陷212的存在，能使得节流孔211的布置位置更加灵活，进而能使得节流孔211设置在活塞210靠近其边缘的部位，避免与活塞杆200的杆部220发生冲突。

本实施例中，缸筒100靠近所述第二封堵400的侧壁设置有第一快速接头130，第一快速接头130用于连通控制油路和有杆腔110。

回油孔310上可以设置第二快速接头320。更为优选的，回油孔310的直径大于节流孔211的直径，进而在模块对接后工作时，处于无杆腔120内的液压油回油更快，能较好地保持无杆腔120内的液压油压力小于有杆腔110内的液压油压力，避免过度地依赖节流孔211内的节流阀500来实施调节。

基于本发明实施例公开的保护装置，本发明实施例还公开一种模块化液压设备。所公开的模块化液压设备包括上文实施例中任意一项所述的保护装置。

具体的，模块化液压设备可以为起重机等具有液压驱动控制系统的设备。

本文中，各个优选方案仅仅重点描述的是与其它方案的不同，各个优选方案只要不冲突，都可以任意组合，组合后所形成的实施例也在本说明书所公开的范畴之内，考虑到文本简洁，本文就不再对组合所形成的实施例进行单独描述。

以上所述仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。