一种汽车排气用阻抗复合型消声器的利记博彩app

本实用新型涉及汽车消声器领域，具体涉及一种汽车排气用阻抗复合型消声器。

背景技术：

汽车消声器是阻碍声音传播而让气流通过的、防治气流动力性噪声的专用设备，随着汽车工业迅猛发展及交通运输业的日益发达，安装消声器无疑是降低汽车噪声污染的一个重要措施。然而消声器在使用中，由于汽车发动机排出的尾气中含有大量的氮氧化物、碳氧化物、碳氢化物和水蒸气，当尾气经过消声器时，一部分水蒸气在消声器中冷凝，与尾气中的有害气体跟腐蚀性物质融合、反应，生成了较为强烈的腐蚀性废液，使得消声器因废液锈蚀、腐烂而损坏，成为汽车上寿命最短的零部件之一。然而我们发现现有的具有自动排水功能的消声器在使用中存在以下缺陷：1、在满足自动排水功能的基础上，降低了消声器本身所要求的消除汽车噪声污染的能力；2、由于另外设计增加的排水结构，增加了汽车消声器的排气阻力，消耗了功率，使汽车引擎的工作效率降低；3、目前采用的虹吸管、文丘里管等简便排水结构在实际使用中排水效果较差，而在消声器最低部打小孔会由于腐蚀小孔慢慢变大孔影响消声器外管与功能；4、消声器无尾气净化功能，将废气直接排入大气，对环境造成很大的污染。

技术实现要素：

针对现有技术中的不足，本实用新型提供一种汽车排气用阻抗复合型消声器，在保证消声器消除噪声污染的前提下，解决了消声器锈蚀、腐烂严重的问题，大大增加了汽车消声器的使用寿命，并净化了排放尾气，清洁环保。

本实用新型提供了一种汽车排气用阻抗复合型消声器，包括壳体、第一隔板、第二隔板、进气管、出气管、消音棉、废水排放塞、过滤网、过滤棉和尾气管；所述壳体的内部空腔分为消音室、废水储集室和净化室三部分,所述消音室和废水储集室上下设置，所述净化室设置于所述消音室和废水储集室一端；所述第一隔板和所述第二隔板于所述消音室内垂直设置，所述第一隔板和所述第二隔板将所述消音室分割为第一消音室、第二消音室和第三消音室，且所述第一隔板和所述第二隔板上均开设有通孔；所述进气管依次贯穿所述第一消音室、第二消音室，且与所述壳体的轴线平行设置，所述进气管的末端延伸至所述第三消音室内部，且所述进气管的末端封闭，所述进气管的侧壁开设有进气管出气口，且所述进气管出气口位于所述第二消音室内，所述进气管出气口朝上设置，所述进气管位于所述第一消音室和第三消音室内的一段管壁上开设有通孔；所述出气管包括横管和竖管，所述横管和竖管连接一体形成T型，所述横管贯穿所述第二消音室，且两端分别设置于所述第一消音室、第三消音室内，所述横管两端均为出气管进气口，所述竖管位于所述第二消音室内，所述竖管的一端连通于所述横管的侧壁上，另一端向下延伸至所述废水储集室内，且该端为出气管出气口，所述横管和竖管位于所述第二消音室内的一段管壁上开设有通孔；所述进气管和所述出气管与所述消音室的连接处用硅胶密封；所述废水储集室的一侧设置有排气口，且所述排气口与所述净化室连通,所述废水排放塞设置于所述废水储集室的下部，且靠近所述排气口；所述过滤网有两组，分别设置于所述净化室内部两端，所述过滤棉设置于两组所述过滤网之间的区域内，所述尾气管一端外界连通，另一端延伸至所述净化室内，且利用所述过滤棉包围。

作为一种优选的技术方案，所述净化室可拆卸式安装；所述净化室与所述废水储集室连接的一端采用铰接密封连接，所述净化室与消音室连接的一端上部分别设置有凸起，所述凸起用螺栓连接并用螺母紧固。

作为一种优选的技术方案，所述进气管开设有通孔的管壁外部包覆有消音棉；所述横管和竖管开设有通孔的管壁外部包覆有消音棉。

作为一种优选的技术方案，所述消音室的底面设置有一集水角度；所述消音室下部的所述壳体向所述出气管竖管处下凹，下凹角度为5-15度之间。

作为一种优选的技术方案，所述废水排放塞采用螺纹塞，所述壳体上开设有与所述螺纹塞配合的螺纹孔，所述废水排放塞能通过螺纹旋开与旋合。

作为一种优选的技术方案，所述进气管与所述竖管直径相等，所述横管直径为所述竖管直径的一半。

作为一种优选的技术方案，所述第一消音室和所述第三消音室的体积相同，且分别为所述第二消音室体积的一半。

作为一种优选的技术方案，所述进气管和所述壳体连接处设置有固定件，所述固定件将所述进气管与所述壳体密封固定。

由于采用以上技术方案，本实用新型具有以下有益效果：

一种汽车排气用阻抗复合型消声器，包括壳体、第一隔板、第二隔板、进气管、出气管、消音棉、废水排放塞、过滤网、过滤棉和尾气管；所述壳体的内部空腔分为消音室、废水储集室和净化室三部分，消音室通过第一隔板和第二隔板分割成第一消音室、第二消音室和第三消音室，进气管的出气口于第二消音室内且朝上设置，出气管的两进气口分别于第一消音室和第三消音室内设置，第一隔板和第二隔板分别设置有通孔，进气管位于第一消音室和第三消音室内的管壁上设置有通孔，且外壁包覆消音棉，出气管位于第二消音室内的管壁上设置有通孔，且外壁包覆消音棉；废水储集室的一侧设置有排气口，净化室内设有过滤网和过滤棉；废气依次经过消音室、废水储集室和净化室后排出。基于以上改进，本实用新型采用的消音结构使得废气自进气管进入后，部分气流通过第一消音室和第三消音室内设有的通孔分别流向第一消音室和第三消音室，大部分气流通过位于第二消音室内的进气管出气口流出，部分气流直接通过位于第二消音室内出气管设有的通孔流入出气管，且设置于进气管和出气管外壁上的消音棉能够吸收声波跟声音的震动能量，达到消音的效果；气流在流动时，使得部分声能在通过孔隙时摩擦而转化成热能耗散掉，使通过消声器的声波减弱，起到阻性消声的作用；进气管的出气口朝上设置，可以使得气流在消音室内形成多次反射，更有利于消声效果；由于出气管的出气口于第二消音室内设置，使得第二消音室内的压强明显高于第一消音室和第三消音室内的压强，气流会通过第一隔板和第二隔板上的通孔分别流向第一消音室和第三消音室，每个带管的消音室都有自己的固有频率，气流在通过隔板上的通孔时，一些频率的声波不能通过通孔，只能在消音室内来回反射，起到了抗性消声的作用；采用以上所述的消声结构，达到了阻抗复合式消声的目的，消声效果更明显，结构简单，方便生产与制造；设有的废水储集室能够将冷凝后的废液集中储存，定期排放处理；设置于净化室内的过滤网和过滤棉能够对废气分层过滤后排放到大气中，大大降低了汽车尾气对大气的污染，清洁环保。

本实用新型中，净化室可拆卸式安装。基于以上改进，可以将净化室内使用过久、净化作用降低的过滤网和过滤棉进行更换，使得消声器的净化功能得到很好的保证。

本实用新型中，消音室的底面设置有一集水角度。基于以上改进，出气管位于壳体的下侧，且壳体下侧向出气管处倾斜有一角度，使得在消声器内冷凝的腐蚀性废液能够顺利通过隔板上的通孔流向出气管，并通过出气管上设有的通孔进入出气管，随出气管内的气流及时排出消声器外，解决了腐蚀性废液对消声器造成锈蚀、腐烂的问题。

本实用新型中，废水储集室内设置有废水排放塞。基于以上改进，冷凝后的废液将储存在废水储集室内，可通过废水排放塞定期的将废液放出，集中处理，达到环保目的；

本实用新型中，设有的第二消音室体积较大，出气管的两进气口直径为出气口直径的一半。基于以上改进，进气管的出气口设置于体积较大的第二消音室内，最大程度上减小了消声器对汽车排气的阻力，降低了对汽车功率的影响；出气管的近进气口直径为出气口直径的一半，使得气流能均衡的通过进气管、出气管以及两隔板上的通孔，达到较好的消声效果；

本实用新型中，进气管与壳体利用固定件固定。基于以上改进，使得进气管与消声器连接牢固，不致因汽车行驶产生的震动而松动；

综上所述，本实用新型在达到了消除汽车噪声污染的同时，降低了消声器对汽车排气阻力的影响，解决了消声器锈蚀、腐烂严重的问题，延长了汽车消声器的使用寿命，且清洁环保。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型A-A方向剖面结构示意图；

附图标记：1-壳体；2-进气管；3-出气管；4-第一隔板；5-第二隔板；6-第一消音室；7-第二消音室；8-第三消音室；9-消音棉；10-废水储集室；11-废水排放塞；12-净化室；13-过滤网；14-过滤棉；15-尾气管；16-固定件。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只是作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。

如图1和图2所示，本实用新型提供了一种汽车排气用阻抗复合型消声器，包括壳体1、第一隔板4、第二隔板5、进气管2、出气管3、消音棉9、废水排放塞11、过滤网13、过滤棉14和尾气管15；所述壳体1的内部空腔分为消音室、废水储集室10和净化室12三部分,所述消音室和废水储集室10上下设置，所述净化室12设置于所述消音室和废水储集室10一端；所述第一隔板4和所述第二隔板5于所述消音室内垂直设置，所述第一隔板4和所述第二隔板5将所述消音室分割为第一消音室6、第二消音室7和第三消音室8，且所述第一隔板4和所述第二隔板5上均开设有通孔；所述进气管2依次贯穿所述第一消音室6、第二消音室7，且与所述壳体1的轴线平行设置，所述进气管2的末端延伸至所述第三消音室8内部，且所述进气管2的末端封闭，所述进气管2的侧壁开设有进气管2出气口，且所述进气管2出气口位于所述第二消音室7内，所述进气管2出气口朝上设置，所述进气管2位于所述第一消音室6和第三消音室8内的一段管壁上开设有通孔；所述出气管3包括横管和竖管，所述横管和竖管连接一体形成T型，所述横管贯穿所述第二消音室7，且两端分别设置于所述第一消音室6、第三消音室8内，所述横管两端均为出气管3进气口，所述竖管位于所述第二消音室7内，所述竖管的一端连通于所述横管的侧壁上，另一端向下延伸至所述废水储集室10内，且该端为出气管3出气口，所述横管和竖管位于所述第二消音室7内的一段管壁上开设有通孔；所述废水储集室10的一侧设置有排气口，且所述排气口与所述净化室12连通,所述废水排放塞11设置于所述废水储集室10的下部，且靠近所述排气口；所述过滤网13有两组，分别设置于所述净化室12内部两端，所述过滤棉14设置于两组所述过滤网13之间的区域内，所述尾气管15一端外界连通，另一端延伸至所述净化室12内，且利用所述过滤棉14包围。

整个消音器的工作过程为，当汽车发动机的废气从进气管2进入，气流沿进气管2向里流动，部分气流通过第一消音室6和第三消音室8内设有的通孔分别流向第一消音室6和第三消音室8，大部分气流通过位于第二消音室7内的进气管2出气口流出，部分气流直接通过位于第二消音室7内出气管3设有的通孔流入出气管3，且设置于进气管2和出气管3外壁上的消音棉9能够吸收声波跟声音的震动能量，达到消音的效果；气流在流动时，使得部分声能在通过孔隙时摩擦而转化成热能耗散掉，使通过消声器的声波减弱，起到阻性消声的作用；进气管2的出气口朝上设置，可以使得气流在消音室内形成多次反射，更有利于消声效果。由于出气管3的出气口于第二消音室7内设置，使得第二消音室7内的压强明显高于第一消音室6和第三消音室8内的压强，气流会通过第一隔板4和第二隔板5上的通孔分别流向第一消音室6和第三消音室8，每个带管的消音室都有自己的固有频率，气流在通过隔板上的通孔时，一些频率的声波不能通过通孔，只能在消音室内来回反射，起到了抗性消声的作用；采用以上所述的消声结构，达到了阻抗复合式消声的目的。气流进入废水储集室10后，经过废水储集室10末端上部设有的排气口向净化室12流动，经过过滤网13和过滤棉14的分层净化，由尾气管15排向外界。冷凝后的废液经出气管3排到废水储集室10内存放，利用废水排放塞11定期将废液排出，集中处理，排完废液后，再将废水排放塞11旋合到消声器上。

净化室12与废水储集室10连接的一端采用铰接密封连接，净化室12与消音室连接的一端上部分别设置有凸起，凸起用螺栓连接并用螺母紧固，使得净化室12可拆卸式安装；拆卸时，将螺母与螺栓卸下，利用净化室12下部的铰接将净化室打开，更换过滤网13和过滤棉14，更换完成后，安装的步骤与上述相反，在此不再赘述。

消音室的底面设置有一集水角度，消音室下部的壳体1向出气管3竖管处下凹，下凹角度为5-15度之间，使得在消声器内冷凝的腐蚀性废液能够顺利通过隔板上的通孔流向出气管3，并通过出气管3上设有的通孔进入出气管3，随排出气流及时排出消声器外，解决了腐蚀性废液对消声器造成锈蚀、腐烂的问题。

进气管2与出气管3的竖管直径相等，出气管3的横管直径为竖管直径的一半，当气流进入消声器，使得气流能均衡的通过进气管2、出气管3以及两隔板上的通孔，达到较好的消声效果；进气管2和出气管3与消音室的连接处用硅胶密封，保证了消声器的密闭性，使得气流均通过消声器后排出，将消声效果达到最佳；第一消音室6和第三消音室8的体积相同，且分别为第二消音室7体积的一半，当气流进入消声器，能够在第二消音室7内多次反射，气流得到缓冲后分别进入第一消声室、第三消声室和出气管3，使得消声器本身对排气的阻力大大降低，保证了汽车引擎的工作效率；出气管3的进气口直径为出气口直径的一半，使得气流能均衡的通过进气管2、出气管3以及两隔板上的通孔，达到较好的消声效果；进气管2和壳体1连接处设置有固定件16，固定件16将进气管2与壳体1密封固定。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。