一种新型的进气系统引气管总成结构的利记博彩app

本实用新型涉及汽车零部件结构，具体地指一种新型的进气系统引气管总成结构。

背景技术：

随着动力总成技术的发展，目前大多数汽车发动机都采用涡轮增压技术，这一趋势对布置在有限机舱环境下的进气系统提出了较为苛刻的要求。在增压发动机急减速时，为保护压气机后端中冷管路以及不引发压气机喘症，通常需要设置压气机泄压系统。目前一般采用压气机集成机械泄压阀及外置电子泄压阀两种泄压结构，相比而言压气机集成机械泄压阀的结构设计较为复杂，同时由于泄压管径限制，容易导致泄压效果不明显。因此目前很多增压发动机上采用外置电子泄压系统，这要求进气系统在有限的机舱空间内，除满足自身降噪进气的目的外，还需要布置下外置电子泄压系统的泄压管路，满足压气机泄压功能，结构设计与布置较为困难。而现有汽车发展迅速，使用的机械电子设备越来越多，机舱空间越来越狭小，如何布置这些泄压、引气的管道变得尤为困难。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是要解决上述背景技术的不足，提供一种新型的进气系统引气管总成结构。

本实用新型的技术方案为：一种新型的进气系统引气管总成结构，其特征在于：包括引气管谐振腔和泄压管；所述的谐振腔包括上壳体和下壳体，上、下壳体固定连接形成中空的腔体结构；所述的泄压管穿设于上壳体内与之密封连接，泄压管包括位于谐振腔外的进口 端和出口端，泄压管与谐振腔腔内空间不连通。

进一步的所述的泄压管位于谐振腔内的管体包括固定在上壳体上的上管体和位于上壳体和下壳体之间的下管体；所述的上管体和下管体焊接在一起形成穿设于谐振腔内的泄压管结构。

进一步的所述的上壳体包括上底板和固定在上底板下端面四周的一圈环形上围板，所述的下壳体包括下底板和固定在下底板上端面四周的一圈环形下围板，上围板和下围板之间设置有多个卡扣结构，上壳体与下壳体通过卡扣结构固定连接形成中空的谐振腔。

进一步的所述的卡扣结构包括卡钩和固定座；所述的卡钩为上端固定在上围板外侧的弹性塑料片，卡钩下端端部设置有向外凸起的凸台；所述的固定座为两端固定在下围板侧部的板状结构，固定座与下围板之间留有卡钩穿过的间隙；所述的凸台穿过间隙钩挂在固定座上将上围板和下围板体连接为整体。

进一步的所述的下围板上端设置有一圈向上凸起的定位筋条；所述的上围板的下端开设有对应定位筋条的定位凹槽；所述的定位筋条卡合在定位凹槽内。

进一步的所述的下管体包括支撑板和固定在支撑板上的两块间隔布置的竖板，两块竖板固定在支撑板上形成U型的管体结构，上管体的下端与竖板的上端焊接连接，支撑板的横向两端设置有两块侧板；所述的侧板与竖板间隔布置与两者之间的支撑板形成承接焊接溢料的U型槽。

本实用新型的优点：1、本实用新型通过在谐振腔内设置泄压管，在保证谐振腔具有良好的降噪功能的作用下，节约了车内的空间，有利于管道结构的布置，解决了传统布置方式造成的车内空间狭小，难以布置的问题；

2、本实用新型通过卡扣结构能够方便快捷的将上、下壳体组合成谐振腔结构，安装方式极为简便快捷；

本实用新型结构简单，安装方便，通过将泄压管集成在谐振腔内，极大程度的节省了机舱空间，有利于管体和其他设备的布置，具有极 大的推广价值。

附图说明

图1：本实用新型的结构示意图；

图2：本实用新型的爆炸示意图；

图3：本实用新型的卡扣结构示意图；

图4：本实用新型的上管体和下管体连接结构示意图；

其中：1-上壳体；2-下壳体；3-上底板；4-上围板；5-下底板；6-下围板；7-卡钩；8-凸台；9-固定座；10-定位筋条；11-定位凹槽；12-进气口；13-出气口；14-进口端；15-出口端；16-上管体；17-下管体；18-支撑板；19-竖板；20-侧板；21-U型槽。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

如图1～4。一种新型的进气系统引气管总成结构，包括引气管谐振腔和泄压管，谐振腔包括上壳体1和下壳体2，上、下壳体固定连接形成中空的腔体结构，谐振腔用于引气降噪。上壳体1上设置有进气口12，下壳体2上设置有出气口13。

如图2～3所示，上壳体1包括上底板3和固定在上底板3下端面四周的一圈环形上围板4，下壳体2包括下底板5和固定在下底板5上端面四周的一圈环形下围板6，上围板4和下围板6之间设置有多个卡扣结构，上壳体1与下壳体2通过卡扣结构固定连接形成中空的谐振腔。

卡扣结构包括卡钩7和固定座9，卡钩7为上端固定在上围板4外侧的弹性塑料片，卡钩7下端端部设置有向外凸起的凸台8，固定座9为两端固定在下围板6侧部的板状结构，固定座9与下围板6之间留有卡钩7穿过的间隙，凸台8穿过间隙钩挂在固定座9上将上围板4和下围板6体连接为整体。

实际安装时，将凸台8深入到间隙内钩挂住固定座9，就能够稳 定的将上壳体1和下壳体2连接成为整体结构。为了方便安装，本实施例在下围板6上端设置有一圈向上凸起的定位筋条10，上围板4的下端开设有对应定位筋条10的定位凹槽11，定位筋条10卡合在定位凹槽11内。定位结构能够方便上、下围板合拢成型。

本实施例为了节约空间，将泄压管集成在谐振腔内，本实施例的泄压管穿设于上壳体1内与之密封连接，泄压管包括位于谐振腔外的进口端14和出口端15，泄压管与谐振腔腔内空间不连通。

如图2和4所示，泄压管位于谐振腔内的管体包括固定在上壳体1上的上管体16和固定在下壳体2上的下管体17，上管体16和下管体17焊接在一起形成穿设于谐振腔内的泄压管结构。下管体17的上端开设有卡槽结构，上管体16的下端卡合在卡槽内，通过热板熔融焊接的方式将两者固定连接在一起。

下管体17包括支撑板18和固定在支撑板18上的两块间隔布置的竖板19，两块竖板19固定在支撑板18上形成U型的管体结构，上管体16的下端与竖板19的上端焊接连接，实际安装时，通过将竖板19的上端和上管体16的下端融化将两者连接在一起，但是由于熔融后的液体可能会流入到谐振腔内，造成谐振腔的破坏，因此，本实施例在下管体17上还安装有承接焊接溢料的U型槽21。如图4所示，支撑板18的横向两端设置有两块侧板20，侧板20与竖板19间隔布置与两者之间的支撑板18形成承接焊接溢料的U型槽21。焊接的溢料进入到U型槽21内，避免进入到谐振腔内。

实际安装时，使用热板焊接的方式将上管体16和下管体焊接成为整体结构。将下壳体2上的定位筋条10插入到上壳体1上的定位凹槽11内进行定位，再将卡钩7上的凸台8伸入到固定座9上的间隙内钩挂住固定座9，将上壳体1和下壳体2固定连接为整体结构。进入到谐振腔内的气体从进气口12进入到谐振腔内，从出气口13流出，泄压管内的气体流向为，气体从进口端14进入到泄压管内，从出口端15流出，两者互不干涉，并不连通。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新 型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。