增压器的利记博彩app

本发明涉及具备对向壳体的内部空间开口的流路进行开闭的阀的增压器。

背景技术：

目前，已知一种增压器，其将一端设有涡轮叶轮且另一端设有压缩机叶轮的轴旋转自如地支撑于轴承座。将这样的增压器与发动机连接，通过从发动机排出的废气使涡轮叶轮旋转，而且通过该涡轮叶轮的旋转，经由轴使压缩机叶轮旋转。从而，增压器随着压缩机叶轮的旋转对空气进行压缩，并将其送出至发动机。

专利文献1记载的增压器具备分流流路。引导至涡轮壳体的废气的一部不在通过涡轮叶轮的涡轮涡旋流路流动，而经由分流流路流向涡轮叶轮的下游。即，废气的一部分在涡轮涡旋流路分流。而且，增压器具备对分流流路进行开闭的阀。阀与轴连结。轴被轴承部旋转自如地支撑。轴承部以贯通涡轮壳体的内部与外部之间的方式安装于涡轮壳体。当轴利用致动器的动力而旋转时，阀与轴形成一体而动作，通过该阀的动作，对分流流路进行开闭。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特表2013-512373号公报

技术实现要素：

发明所要解决的课题

如用于使上述的阀动作的轴承部那样，在设置贯通增压器的壳体的内部与外部之间的轴承部的情况下，由于排气脉冲等的影响，有时支撑于轴承部的轴在轴向上振动而产生噪音。

本发明的目的在于提供一种能够抑制使阀动作的轴的振动及因振动而引起的异响的增压器。

用于解决课题的方案

本发明的第一方案为增压器，其主旨在于，具备：壳体，其在内部形成有内部空间；轴承部，其设于壳体，形成有贯通壳体的内部与外部之间的轴承孔，轴承孔的贯通方向的一端位于壳体内并作为内侧端面而形成；轴，其在一端位于壳体内且另一端位于壳体外的状态下，旋转自如地支撑于轴承孔；安装部件，其具有与轴承部的内侧端面在轴的轴向上对置的内侧对置面，且固定于从轴承部突出的轴；以及阀，其经由安装部件与轴连结，且随着轴的旋转对向内部空间开口的流路进行开闭，在内侧端面及内侧对置面中任一方或双方形成有内侧径槽，该内侧径槽是在轴的径向延伸且使在壳体内流动的流体的一部分流通的槽。

也可以，轴承部的轴承孔的贯通方向的另一端位于壳体外并为外侧端面，上述增压器还具备连杆部件，该连杆部件设于壳体外且固定于轴，并且具有与轴承部的外侧端面在轴的轴向上对置的外侧对置面，通过致动器的动力，以轴为旋转轴进行摆动，在外侧端面及外侧对置面中的任一方或双方形成有外侧径槽，该外侧径槽是在轴的径向延伸且使在壳体内部流动的流体的一部分流通的槽。

本发明的第二方案为增压器，其主旨在于，具备：壳体，其在内部形成有内部空间；轴承部，其设于壳体，形成有贯通壳体的内部与外部之间的轴承孔，轴承孔的贯通方向的一端位于壳体外并作为外侧端面而形成；轴，其在一端位于壳体外且另一端位于壳体内的状态下，旋转自如地支撑于轴承孔；阀，其与轴连结，且随着轴的旋转而对向内部空间开口的流路进行开闭；以及连杆部件，该连杆部件设于壳体外且固定于轴，并且具有与轴承部的外侧端面在轴的轴向上对置的外侧对置面，通过致动器的动力，以轴为旋转轴进行摆动，在外侧端面及外侧对置面的任一方或双方形成有外侧径槽，该外侧径槽是在轴的径向延伸且使在壳体内流动的流体的一部分流通的槽。

也可以，内侧径槽配置于：内侧端面的周向中的、轴通过从在流路内流动的流体对阀作用的按压力而与轴承孔的内周面接触的接触范围外。

也可以，外侧径槽配置于：外侧端面的周向中的、轴通过作用于连杆部件的来自致动器的动力而与轴承孔的内周面接触的接触范围外。

发明的效果

根据本发明，能够抑制使阀动作的轴的振动及因振动而引起的异响。

附图说明

图1是本发明的一实施方式的增压器的概要剖视图。

图2(a)及图2(b)是本发明的一实施方式的涡轮壳体的外观图，图2(a)是从正面观察涡轮壳体的排出口的图，图2(b)是涡轮壳体的侧面图。

图3(a)～图3(c)是用于说明本发明的一实施方式的安装板的说明图，图3(a)是安装板的立体图，图3(b)是安装板的侧面图，图3(c)是安装板的俯视图。

图4是用于说明本发明的一实施方式的阀向安装板的连结构造的说明图。

图5是本发明的一实施方式的组装了轴、阀以及安装板的涡轮壳体的立体图。

图6(a)及图6(b)是用于说明本发明的一实施方式的轴承部的结构的说明图，图6(a)是含有轴承部及轴承部附近的轴的中心轴的剖面图，图6(b)是图6(a)的VI(b)向视图。

图7(a)～图7(c)是用于说明轴相对于轴承部的倾斜的说明图。

图8(a)及图8(b)是用于说明本发明的一实施方式的第一变形例的轴承部的说明图，图8(a)是含有轴承部的中心轴的剖面图，图8(b)是图8(a)的VIII(b)向视图。

图9(a)～图9(c)是用于说明本发明的一实施方式的第二变形例的链板及安装板的说明图，图9(a)是第二变形例的与图6(a)对应的剖面图，图9(b)是链板的图9(a)的IV(b)向视图，图9(c)是安装板的图9(a)的IV(c)向视图。

具体实施方式

以下，一边参照附图，一边对本发明的一实施方式详细地进行说明。该实施方式中所示的尺寸、材料、其它具体的数值等只是为了使发明容易理解而示例的，除另有规定外，不对本发明进行限定。此外，在本说明书及附图中，对于实质上具有相同的功能、结构的单元，通过标注相同的符号而省略重复说明，另外，省略与本发明无直接关系的单元的图示。

图1是增压器C的概要剖视图。以下，将图1所示的箭头L设为对增压器C的左侧进行表示的方向、将箭头R设为对增压器C的右侧进行表示的方向来说明。如图1所示，增压器C具备增压器主体1。该增压器主体1具有轴承座2、在轴承座2的左侧通过紧固机构3连结的涡轮壳体4以及在轴承座2的右侧通过紧固螺栓5连结的压缩机壳体6。这些被一体化。

轴承座2的涡轮壳体4附近的外周面具有突起2a。突起2a在轴承座2的径向突出。另外，涡轮壳体4的轴承座2附近的外周面设有突起4a。突起4a在涡轮壳体4的径向突出。轴承座2和涡轮壳体4将突起2a、4a通过紧固机构3带紧固而固定。紧固机构3由夹持突起2a、4a的紧固带(G连接器)构成。

在轴承座2形成有贯通孔2b。贯通孔2b沿增压器C的左右方向贯通。在该贯通孔2b旋转自如地支撑有旋转轴7。在旋转轴7的左端部一体地固定有涡轮叶轮8。该涡轮叶轮8旋转自如地收纳于涡轮壳体4内。另外，在旋转轴7的右端部一体地固定有压缩机叶轮9。压缩机叶轮9旋转自如地收纳于压缩机壳体6内。

在压缩机壳体6形成有吸气口10。吸气口10在增压器C的右侧开口，且与空气滤清器(未图示)连接。另外，在通过紧固螺栓5将轴承座2和压缩机壳体6连结的状态下，由这两壳体2、6的对置面形成对空气压缩而进行升压的扩散流路11。该扩散流路11从旋转轴7(压缩机叶轮9)的径向内侧朝向外侧呈环状形成，且在上述的径向内侧，经由压缩机叶轮9而与吸气口10连通。

另外，在压缩机壳体6设有压缩机涡旋流路12。压缩机涡旋流路12呈环状形成，且位于比扩散流路11靠旋转轴7(压缩机叶轮9)的径向外侧。压缩机涡旋流路12与发动机的吸气口(未图示)连通，还与扩散流路11连通。因此，当压缩机叶轮9旋转时，将空气从吸气口10吸引至压缩机壳体6内，再在扩散流路11及压缩机涡旋流路12升压，然后被引导至发动机的吸气口。

在涡轮壳体4形成有排出口13。排出口13在增压器C的左侧开口，且与废气净化装置(未图示)连接。在涡轮壳体4设有将排出口13作为一端的内部空间S₁。在内部空间S₁配置有后述的阀16。另外，在涡轮壳体4设有内部流路14和位于比该内部流路14靠旋转轴7(涡轮叶轮8)的径向外侧的环状的涡轮涡旋流路15。涡轮涡旋流路15与引导从发动机的排气歧管(未图示)排出的废气的气体流入口17(参照图2(b))连通。另外，涡轮涡旋流路15也与上述的内部流路14连通。因此，废气被从气体流入口17引导至涡轮涡旋流路15，然后经由内部流路14、涡轮叶轮8以及内部空间S₁而引导至排出口13。在该一系列的流通过程中，废气使涡轮叶轮8旋转。然后，上述的涡轮叶轮8的旋转力经由旋转轴7传递至压缩机叶轮9，从而压缩机叶轮9旋转。通过该压缩机叶轮9的旋转力，将废气升压并引导至发动机的吸气口。

图2(a)及图2(b)是涡轮壳体4的外观图，图2(a)是从正面观察涡轮壳体4的排出口13的图，图2(b)是涡轮壳体4的侧面图。气体流入口17在涡轮壳体4的、图2(b)中的大致下侧开口。从气体流入口17与涡轮涡旋流路15连通的流路在上游侧由涡轮涡旋流路15分支。另外，如图1所示，在形成内部空间S₁的涡轮壳体4的壁面形成有作为该分支的流路的分流流路18(流路)的出口端18a。

然后，从气体流入口17流入的废气的一部分能够经由分流流路18而流出到位于涡轮叶轮8的下游的内部空间S₁。即，废气的一部分能够在涡轮涡旋流路15分流。

阀16是外径比出口端18a的内径大的阀芯。阀16通过抵接于在分流流路18的出口端18a的周围所形成的座面18b(参照图1)而关闭分流流路18。另外，阀16通过远离座面18b而打开分流流路18。

图2(b)所示的致动器杆19配置于涡轮壳体4的外部，且一端固定于致动器AC。致动器杆19利用致动器AC的动力在轴向上动作。在致动器杆19的另一端固定有销杆21。销杆21在与致动器杆19的轴向正交的方向上突出。

链板20(连杆部件)为板部件，其设于涡轮壳体4的外部。在链板20的一端形成有链孔20a。销杆21在固定于致动器杆19的状态下，旋转自如地插通链孔20a。

因此，当致动器杆19在图2(b)中的箭头a的方向上动作时，链板20在图2(b)中的箭头b的方向上摆动，当致动器杆19在图2(b)中的箭头c的方向上动作时，链板20在图2(b)中的箭头d的方向上摆动。

另外，如图2(a)所示，在涡轮壳体4形成有壳体孔4b。壳体孔4b贯通涡轮壳体4的外部的致动器杆19侧与涡轮壳体4的内部空间S₁之间。而且，在壳体孔4b压入有轴承部22。

轴承部22由圆筒状的部件构成，且具有从其一端贯通至另一端的轴承孔22a。轴23插通轴承孔22a。另外，轴承部22的一端从面对内部空间S₁的涡轮壳体4的内壁突出。轴承部22的另一端突出至涡轮壳体4的外部。

这样，轴承部22的一端突出至涡轮壳体4的内部空间S₁，且轴承部22的另一端突出至涡轮壳体4的外部，因此，轴承部22的轴承孔22a贯通涡轮壳体4的内部与外部之间。

轴23在使一端向比轴承部22更靠涡轮壳体4的内部空间S₁侧突出的状态下，旋转自如地支撑于轴承孔22a。另外，轴23的另一端向比轴承部22更靠涡轮壳体4的外侧突出。轴23的另一端在将设于链板20的中心附近的固定孔20b插通了的状态下，焊接于链板20。

安装板(安装部件)24是用于连结阀16和轴23的板部件。在安装板24的一端侧设有阀16。安装板24的另一端侧焊接有轴23。对于安装板24与阀16、轴23的连结构造，稍后进行叙述。

通过安装板24而连结的阀16和轴23在轴23的旋转方向上一体旋转。其结果，当致动器杆19在轴向(图2(b)中的箭头a、c的方向)上动作的时，链板20以轴23为旋转轴进行摆动(图2(b)中的箭头b、d的方向)。即，链板20通过致动器AC的动力而以轴23为旋转轴进行摆动。然后，随着链板20的摆动，轴23旋转，通过轴23的旋转，阀16对分流流路18的出口端18a进行开闭。

图3(a)～图3(c)是用于说明安装板24的说明图，图3(a)是安装板24的立体图，图3(b)是安装板24的侧面图，图3(c)是安装板24的俯视图。

如图3(a)～图3(c)所示，安装板24具有主体部24a和在主体部24a的一端呈圆筒状形成的圆筒部24b。在圆筒部24b设有供轴23插通的插通孔24c。在该圆筒部24b形成有在插通孔24c的径向贯通的露出孔24d。当轴23插通插通孔24c时，经由露出孔24d露出轴23的一部分。然后，在将轴23插通于插通孔24c的状态下，将安装板24的圆筒部24b经由露出孔24d与轴23焊接。

另外，在安装板24的主体部24a设有主体孔24e。主体孔24e在与插通孔24c的中心轴方向正交的方向上贯通主体部24a。经由主体孔24e，将安装板24和阀16连结。

图4是用于说明阀16向安装板24的连结构造的说明图，是在将安装板24和阀16连结的状态下，从侧面观察安装板24的图。如图4所示，在阀16的主体部16a形成有突起部16b。突起部16b从与座面18b(参照图1)抵接的抵接面16c的相反侧向与抵接面16c的面方向正交的方向突出。此外，突起部16b也可以与主体部16a一体形成，也可以通过焊接等将作为另外的部件的突起部16b固定于主体部16a。

在安装板24的主体部24a被阀16的主体部16a及垫圈25夹住的状态下，阀16的突起部16b插通安装板24的主体孔24e及垫圈25，且将从垫圈25突出的突起部16b的前端加压变形而进行铆接，从而将安装板24和阀16连结。

图5是组装了轴23、阀16以及安装板24的涡轮壳体4的立体图。如图5所示，以不阻碍轴23的绕轴旋转及沿着该轴的移动的方式，在轴23与轴承部22的轴承孔22a之间形成有轴23的径向的间隙S₂(松动)，在链板20与轴承部22之间形成有轴23的轴向的间隙S₃(松动)。因此，有时由于排气脉冲等的影响而轴23在轴向上振动。因此，本实施方式的轴承部22具有用于抑制这种振动的构造。

图6(a)及图6(b)是用于说明轴承部22的结构的说明图，图6(a)表示含有轴承部22及轴承部22附近的轴23的中心轴的剖面图，图6(b)是图6(a)的VI(b)向视图。但是，为了易于理解，图6(b)仅将轴承部22及轴23提出进行表示。

如图6(a)及图6(b)所示，轴承部22具有轴承孔22a的贯通方向的一端侧的端面，该端面位于涡轮壳体4的内部。以下，将该端面称为内侧端面22b。另外，轴承部22具有轴承孔22a的贯通方向的另一端侧的端面，该端面位于涡轮壳体4的外部。以下，将该端面称为外侧端面22c。

轴承部22被安装板24及链板20从轴承孔22a的贯通方向(轴23的轴向)的两侧夹住。安装板24的圆筒部24b具有轴承部22侧的端面(内侧对置面)24f。内侧对置面24f在轴23的轴向上与轴承部22的内侧端面22b对置。另外，链板20具有轴承部22侧的端面(外侧对置面)20c。外侧对置面20c在轴23的轴向上与轴承部22的外侧端面22c对置。

轴承孔22a的贯通方向的轴承部22的长度比安装板24的内侧对置面24f与链板20的外侧对置面20c的间隔短。由此，形成图5所示的间隙S₃(松动)。

废气由于涡轮壳体4的内部与外部的压力差而通过内侧端面22b与内侧对置面24f的间隙后流入轴承孔22a。废气再通过轴承孔22a与轴23的间隙S₂而向外侧端面22c侧流通。然后，少量的废气通过外侧端面22c与外侧对置面20c的间隙而漏出到外部。

此时，由于排气脉冲等的影响，当轴23在轴向上移动时，内侧对置面24f与内侧端面22b碰撞而从内侧端面22b承受反作用力、外侧对置面20c与外侧端面22c碰撞而从外侧端面22c承受反作用力。由此，随着轴23和安装板24以及链板20振动，存在产生噪音的问题。

因此，在内侧端面22b形成有内侧径槽22d。内侧径槽22d是从轴23的径向的轴承部22的外周面(在此，轴承部22的外周面中的、形成于内侧端面22b侧的锥形面22e)的位置延伸到轴23的径向的轴承孔22a的位置的槽。在此，对从正面捕捉内侧端面22b时的内侧径槽22d的形状为直线状的情况进行了说明，但是，从正面捕捉内侧端面22b时的内侧径槽22d的形状不限于直线状，可以是任意的形状。

同样地，在外侧端面22c形成有外侧径槽22f。外侧径槽22f是从轴23的径向的轴承部22的外周面(在此，轴承部22的外周面中的、形成于外侧端面22c侧的锥形面22g)的位置延伸到轴23的径向的轴承孔22a的位置的槽。在此，对从正面捕捉外侧端面22c时的外侧径槽22f的形状为直线状的情况进行了说明，但是，从正面捕捉外侧端面22c时的外侧径槽22f的形状不限于直线状，可以是任意的形状。

如图6(b)所示，在本实施方式中，在轴承部22设有两个内侧径槽22d、22d和两个外侧端面22c、22c。内侧径槽22d、22d设为将以轴承部22的中心轴为中心的相位彼此偏离180度。外侧端面22c因为与内侧端面22b大致形状相同而省略图示，但是，两个外侧径槽22f、22f也设为将以轴承部22的中心轴为中心的相位彼此偏离180度。

另外，在内侧径槽22d及外侧径槽22f中，与径向正交的方向的剖面积比间隙S₂的轴23的径向的剖面积(即，与轴23的轴向垂直的方向的剖面积)大。

这样，通过设置内侧径槽22d，在涡轮壳体4的内部流动的废气的一部分能够在内侧径槽22d稳定地流通。其结果，能够通过在内侧径槽22d朝向轴承孔22a(径向内侧)流通的废气的压力来减缓安装板24的内侧对置面24f朝向内侧端面22b的速度。再对因内侧对置面24f与内侧端面22b的碰撞而引起的冲击进行缓冲，也削弱从内侧端面22b向内侧对置面24f作用的反作用力，从而抑制轴23的振动。

同样地，通过设置外侧径槽22f，在涡轮壳体4的内部流动的废气的一部分能够在外侧径槽22f稳定地流通。其结果，能够通过在外侧径槽22f从轴承孔22a朝向径向外侧流通的废气的压力来减缓链板20的外侧对置面20c朝向外侧端面22c的速度。再对因外侧对置面20c与外侧端面22c的碰撞而引起的冲击进行缓冲，也削弱从外侧端面22c向外侧对置面20c作用的反作用力，从而抑制轴23的振动。

图7(a)～图7(c)是用于说明轴23相对于轴承部22的倾斜的说明图。为了易于理解，图7(a)中与轴承部22的剖面并排地，与在彼此相对的方向上向增压器C搭载的状态大致相同地表示阀16的侧面图。另外，图7(a)省略轴23与安装板24的连结部分的图示。

阀16承受在分流流路18流动的废气的压力。也就是，对阀16在图7(a)中白色箭头所示的方向上作用有按压力。其结果，在图7(a)中的剖面线箭头所示的方向上，对轴23作用按压力。然后，轴23的安装板24侧抵接于轴承孔22a的内周面22h的图7(a)中的上侧的部位。

此时，如图7(a)中的虚线所示，内侧径槽22d配置于从轴23抵接的内周面22h的部位在轴23的周向上相位偏离了大致90度的位置。另外，在从图7(a)所示的内侧径槽22d的位置，在轴23的周向上，相位偏离了大致180度的位置也配置有内侧径槽22d。

即，在内侧端面22b，在通过从在分流流路18流动的废气(流体)对阀16作用的按压力而使轴23与轴承孔22a的内周面22h接触的范围外，配置有内侧径槽22d。

因此，轴23不会与内侧径槽22d接触，即使在设置内侧径槽22d的情况下，也能够抑制对因与轴23、轴承部22的接触而引起的磨损的影响。

另外，在链板20被致动器AC在图2(b)中的箭头a的方向上按压时，将链板20在图7(b)中白色箭头所示的方向上按压。轴23随着链板20被按压。轴23的链板20侧抵接于轴承孔22a的内周面22h的图7(b)中的上侧的部位。

同样地，当链板20被致动器AC在图2(b)中的箭头c的方向上按压时，将其在图7(c)中白色箭头所示的方向上按压。轴23随着链板20被按压，从而插通于轴承部22的轴承孔22a的轴23的链板20侧抵接于轴承孔22a的内周面22h的图7(c)中的下侧的部位。

此时，如图7(b)及图7(c)中的虚线所示，外侧径槽22f配置于从轴23抵接的内周面22h的部位在轴23的周向上相位偏差了大致90度的位置。另外，在从图7(b)及图7(c)所示的外侧径槽22f的位置在轴23的周向上相位偏差了大致180度的位置也配置有外侧径槽22f。

即，外侧径槽22f配置于外侧端面22c的周向的、通过作用于链板20的来自于致动器AC的动力而轴23与轴承孔22a的内周面22h接触的接触范围外。

因此，轴23不会与外侧径槽22f接触，即使在设置外侧径槽22f的情况下，也能够抑制对因与轴23、轴承部22的接触而引起的磨损的影响。

图8(a)及图8(b)是用于说明第一变形例的轴承部32的说明图，图8(a)表示含有轴承部32的中心轴的剖面图，图8(b)表示图8(a)的VIII(b)向视图。

如图8(a)及图8(b)所示，在第一变形例中，内侧径槽32d将相位各偏离90度地设有四个。另外，外侧端面32c因为与内侧端面32b大致形状相同，所以在此省略图示，但是，外侧径槽32f将相位各偏离90度地设有四个。

这样，内侧径槽32d及外侧径槽32f的个数也可以各为四个。该情况下，也与上述的实施方式同样地抑制轴23的振动。

图9(a)～图9(c)是用于说明第二变形例的链板40及安装板44的说明图，图9(a)是第二变形例的与图6(a)对应的剖面图，图9(b)是链板40的图9(a)的IV(b)向视图，图9(c)是安装板44的图9(a)的IV(c)向视图。

如图9(a)及图9(b)所示，外侧径槽42f形成于链板40的外侧对置面40c。在此，外侧径槽42f在轴23的径向内侧延伸至固定孔40b。另外，外侧径槽42f在轴23的径向外侧至少延伸至轴23的径向的轴承部22的外周面的位置。

通过设置外侧径槽42f，与上述的实施方式同样地，使在涡轮壳体4内部流动的废气的一部分在外侧径槽42f稳定地流通，通过从轴承孔22a在外侧径槽42f朝向径向外侧流通的废气的压力，能够减缓链板40的外侧对置面40c朝向外侧端面42c的速度。

另外，如图9(a)及图9(c)所示，内侧径槽42d形成于安装板44的内侧对置面44f。在此，内侧径槽42d在轴23的径向内侧延伸至插通孔44c。另外，内侧径槽42d在轴23的径向外侧延伸至轴23的径向的轴承部22的外周面的位置。

这样，通过设置内侧径槽42d，与上述的实施方式同样地，使在涡轮壳体4内部流动的废气的一部分在内侧径槽42d稳定地流通，通过在内侧径槽42d朝向轴承孔22a(径向内侧)流通的废气的压力，能够减缓安装板44的内侧对置面44f朝向内侧端面42b的速度。

这样，内侧径槽42d及外侧径槽42f也可以分别形成于安装板44的内侧对置面44f及链板40的外侧对置面40c。

此时，如图9(b)及图9(c)所示，内侧径槽42d及外侧径槽42f分别以不等的间距配置于轴23的周向。即，内侧径槽42d及外侧径槽42f配置为使轴23的周向的各间隔的至少一组与其它不同。特别地，通过将内侧径槽42d的配置形成为不等间距，能够通过从内侧径槽42d流入的废气的压力将轴23的外周面按压至轴承部22的内周面，通过该摩擦力，抑制轴23的轴向的振动。由此，能够抑制轴23的振动以及伴随振动的异响。

在上述的实施方式及变形例中，对用于使对分流流路18的出口端18a进行开闭的阀16动作的轴承部22、32进行了说明，但是，只要是轴承孔22a贯通增压器C的壳体的内部与外部之间的结构，也可以应用于其它的支撑轴的部件。

具体而言，例如，也可以为设于压缩机壳体6且用于对使吸气流路分流的分流流路进行开闭的轴的轴承部。

另外，在增压器为双头涡旋型增压器的情况下，也可以为用于对流入一方的涡轮涡旋流路的废气和流入另一方的涡轮涡旋流路的废气的流量进行调整的轴的轴承部。

另外，在构成将低压级和高压级的增压器与发动机的排气歧管串联的串联型多级式增压器、将多个增压器与发动机的排气歧管并联的並列型多级式增压器的、一个增压器的情况下，也可以应用于用于对流入该增压器的涡轮壳体的废气的流量进行调整的轴的轴承部。

另外，在上述的实施方式及第一变形例中，对内侧径槽22d、32d及外侧径槽22f、32f在轴23的周向上等间距地配置有偶数的情况进行了说明，但是，内侧径槽22d、32d及外侧径槽22f、32f的个数也可以分别为一个，也可以为奇数个。另外，如第二变形例所示，内侧径槽42d及外侧径槽42f的配置也可以不等间距。但是，内侧径槽22d、32d及外侧径槽22f、32f通过在轴23的周向上等间隔地配置，能够抑制废气的压力不均匀地分布于内侧端面22b、32b、外侧端面22c、32c的面内，进而合适地进行轴23的轴向的振动的抑制。另外，作为一例，通过在180度对置的位置配置槽(内侧径槽22d、32d以及外侧径槽22f、32f)，能够通过一次加工循环加工两个槽，能够缩短加工时间。

另外，在上述的实施方式及变形例中，对槽(内侧径槽22d、32d以及外侧径槽22f、32f)的与内侧径槽22d、32d以及外侧径槽22f、32f的贯通方向正交的方向的剖面形状为圆弧形的情况进行了说明。但是，槽的剖面形状也可以为半圆形、凹形、U字形。但是，通过将槽形成为圆弧形，例如，通过使用钻头的直径比槽深大的钻头进行槽加工，能够容易地使槽深尽量浅，而且使槽的剖面积增大。

另外，在上述的实施方式及变形例中，对与槽(内侧径槽22d、32d以及外侧径槽22f、32f)的贯通方向正交的方向的槽的剖面积比间隙S₂的面积大的情况进行了说明，但是，与槽的贯通方向正交的方向的槽的剖面积也可以比间隙S₂的面积小。但是，通过使与槽的贯通方向正交的方向的槽的剖面积比间隙S₂的面积大，能够使废气在槽内稳定地流通。

另外，在上述的实施方式中，如图7(a)中的虚线所示，对内侧径槽22d配置于从轴23抵接的内周面22h的部位在轴23的周向上相位偏离了大致90度的位置的情况进行了说明，但是，也可以配置于轴23与轴承孔22a的内周面22h接触的接触范围外。但是，通过配置于在轴23的周向上相位偏离了大致90度的位置，例如，在内侧径槽22d为两个的情况下，能够使各内侧径槽22d尽量远离接触范围。

另外，在上述的实施方式以及变形例中，对具备内侧径槽22d、32d以及外侧径槽22f、32f双方的情况进行了说明，但是，也可以至少具备内侧径槽22d、32d以及外侧径槽22f、32f的任一方。但是，通过具备内侧径槽22d、32d以及外侧径槽22f、32f双方的结构，能够成倍地提高抑制轴23的轴向的振动的效果。

另外，在上述的实施方式以及第一变形例中，对将内侧径槽22d、32d以及外侧径槽22f、32f形成于轴承部22、32的内侧端面22b、32b以及外侧端面22c、32c的情况进行了说明，在上述的第二变形例中，对将内侧径槽42d以及外侧径槽42f形成于内侧对置面44f以及外侧对置面40c的情况进行了说明。但是，内侧径槽22d、32d、42d也可以设于内侧端面22b、32b、42b以及内侧对置面24f、44f双方。同样地，外侧径槽22f、32f、42f也可以设于外侧端面22c、32c、42c以及外侧对置面20c、40c双方。

另外，在上述的实施方式以及第一变形例中，对内侧径槽22d从轴23的径向的轴承部22的外周面的位置延伸至轴23的径向的轴承孔22a的位置的情况进行了说明。另外，对外侧径槽22f从轴23的径向的轴承部22的外周面的位置延伸至轴23的径向的轴承孔22a的位置的情况进行了说明。另外，在第二变形例中，对外侧径槽42f在轴23的径向内侧延伸至固定孔40b，在轴23的径向外侧至少延伸至比轴承部22的外周面靠径向外侧的情况进行说明。另外，对内侧径槽42d在轴23的径向内侧延伸至插通孔44c，在轴23的径向外侧延伸至比轴承部22的外周面靠径向外侧的情况进行了说明。

但是，内侧径槽22d、32d、42d以及外侧径槽22f、32f、42f只要在轴23的径向上延伸，且使在涡轮壳体4的内部流动的废气的一部分流通，就不限定径向的位置(范围)、长度。

另外，在上述的实施方式以及变形例中，对轴23的插通于轴承部22、32的轴承孔22a的部位的外径比插通于链板20的固定孔20b、40b的部位以及插通于安装板24、44的插通孔24c、44c的部位的外径大的情况进行了说明。但是，也可以轴23的外径大致固定，且插通于轴承部22、32的轴承孔22a的部位的外径与插通于链板20的固定孔20b、40b的部位以及插通于安装板24、44的插通孔24c、44c的部位的外径相等。

以上，虽然一边参照附图一边对本发明的优选的实施方式进行了说明，但是，本发明当然不限定于该实施方式。本领域技术人员了解，在权利要求书记载的范围内，能够想到各种变形例或修正例，这些自然也属于本发明的技术范围。

工业上的可利用性

本发明能够用于具备对向壳体的内部空间开口的流路进行开闭的阀的增压器。