59] 脱烃脱水后的氢气与新鲜氢气混合后送去气液分离器6分离出液相送去压缩机 压缩至2. 0-3. OMPaG，进入装置循环使用。
[0060] 产物分离器10分离出的液相送去下游污水处理装置；分离出的油相进入第四换 热器54换热，回收热量后送至汽提塔脱除硫化氢。
[0061] 控制所述汽提塔的塔顶温度为80_120°C，汽提压力为0. 3-0. 4MPaG。在汽提塔的 塔底得到精制汽油，精制汽油通过第二泵85进入第一换热器51与原料油换热后，经第四冷 凝器64冷凝至40°C，作为成品油送出界外。从汽提塔塔顶送出的气相经第三冷凝器63冷 凝至40°C后进入回流罐12内进行油、水、气三相分离，分离出的油相通过第三泵86返回汽 提塔继续处理，分离出的水相送去污水处理装置，分离出的气相送去催化裂化装置回收轻 烃，可提高液体总收率。
[0062] 汽提塔的操作压力0. 3-0. 4MPaG，约为现有技术的一半，有效降低了蒸汽的消耗， 节能降耗效果显著，同时产品液体回收率高。
[0063] 本实施例采用三台反应器串联操作，第一台为脱二烯烃反应器，第二台为加氢脱 硫反应器，第三台为脱硫醇反应器；本工艺的加热炉设在加氢脱硫反应器出口，反应流出物 升温后与反应进料换热，间接加热反应进料以减轻结焦；加热炉采用立式换热结构，强化传 热效果，提高传热效率。尤其是旋流分离器和循环氢脱硫塔特殊结构的设计，能够有效脱除 分离出的气相氢中所夹带的烃和胺液，彻底避免了反应器中催化剂中毒现象的发生；汽提 部分采用单塔低压汽提流程，重沸器采用低压蒸汽作为热源，与采用水蒸汽通入塔底的汽 提方式相比，精制汽油的铜片腐蚀合格率稳定性提尚，可达100%。
[0064] 将本实施例与Prime-G+和OCT-MD技术相比较，能耗消耗如表1所示。
[0065] 表 1
[0066]
【主权项】
1. 一种全馏分催化汽油选择性加氢脱硫工艺，其特征在于包括下述步骤： 原料油和压力为2. 0-3. OMPaG的第一氢气混合后从顶部进入脱二烯烃反应器（1)内， 在脱二烯烃催化剂作用下进行反应；所述脱二烯烃反应器内自上而下间隔设有第一催化剂 床层和第二催化剂床层；控制脱二烯烃反应器的原料入口温度为120_220°C，所述原料油 和第一氢气的混合体积流量比为1:30-70,所述原料油的空速为2-3/小时；在脱二烯烃反 应器的中部补入温度为90-100°C、压力为2-3MPaG的第二氢气，原料油在第一催化剂床层 反应后与补入的第二氢气一起进入第二催化剂床层；所述第二氢气的补入量根据第二催化 剂床层入口温度调节，使第二催化剂床层入口温度比第一催化剂床层出口温度低5-15 °C ; 从脱二烯烃反应器底部送出的一反产物与温度为150-200°C的第三氢气混合，所述一 反产物与所述第三氢气的体积流量比为1:300-400,换热后送至加氢脱硫反应器（2)内，在 加氢脱硫催化剂作用下进行脱硫和部分烯烃饱和反应；控制加氢脱硫反应器的物料入口温 度为250-350°C，加氢脱硫反应器内物料空速为2-3/小时；在所述加氢脱硫反应器的中部 补入第一股产物油，所述第一股产物油的补入量为原料油总量的5-15% ; 从加氢脱硫反应器底部送出的二反产物加热至350-400°C后从顶部送入加氢脱硫醇反 应器，在加氢脱硫醇催化剂作用下进行硫醇氢解反应，控制加氢脱硫醇反应器（4)内物料 空速为2-3/小时； 从加氢脱硫醇反应器（4)底部送出的物料回收热量后送至产物分离器（10)进行气、 液、油三相分离，分离出的气相脱烃脱水后送去氢气管道作为循环氢气继续使用，分离出的 液相送去下游污水处理装置，分离出的油相送至汽提塔脱除硫化氢； 控制所述汽提塔的塔顶温度为80-120°C，汽提压力为0. 3-0. 4MPaG ;在汽提塔的塔底 得到精制汽油，回收热量后送至下游，在汽提塔的顶部得到的气相进入回流罐进行油、水、 气三相分离，分离出的油相返回汽提塔，分离出的污水送去污水处理装置，分离出的气相送 去催化裂化装置吸收稳定系统处理。
2. 全馏分催化汽油选择性加氢脱硫工艺，其特征在于所述脱二烯烃反应器的原料入口 温度为130_200°C，所述原料油和第一氢气的混合体积流量比为1:40-60 ;加氢脱硫反应器 的物料入口温度为280-320°C，所述一反产物与所述第三氢气的体积流量比为1:340-360。
3. 如权利要求1或2所述的全馏分催化汽油选择性加氢脱硫工艺所使用的全馏分催化 汽油选择性加氢脱硫装置，其特征在于包括： 与原料油管道依次连接的过滤器（13)和原料油缓冲罐（9)，原料油缓冲罐的底部出口 通过第一泵（84)连接第一换热器（51)的第一通道入口，所述第一换热器（51)的第一通道 出口连接第一连接管道（81)，所述第一连接管道（81)与第一氢气管道（91)相连接后再连 接第二换热器（52)的第一通道，第二换热器（52)的第一通道连接脱二烯烃反应器的物料 入口； 所述脱二烯烃反应器的物料出口连接出口管道，出口管道连接第三换热器（53)的第 一通道，所述第三换热器（53)的第一通道出口连接加氢脱硫反应器（2)的物料入口； 所述加氢脱硫反应器的物料出口通过加热炉（3)的第一通道连接加氢脱硫醇反应器 (4)的物料入口，所述加氢脱硫醇反应器（4)的物料出口依次连接所述第三换热器（53)的 第二通道、所述第二换热器（52)的第二通道、第四换热器（54)的第二通道和第一冷凝器 (61)，然后连接产物分离器（10)的物料入口； 所述产物分离器（10)的气相出口通过第二冷凝器（62)连接旋流分离器（8)，所述旋流 分离器（8)的出口连接循环脱硫塔（7)的物料入口，所述循环脱硫塔（7)的物料出口通过 第四氢气管道（94)连接新氢管道（95)，然后一起进入气液分离器（6); 所述气液分离器（6)的气相出口连接压缩机（5)，压缩机（5)的出口分别连接所述第 一氢气管道（91)、第二氢气管道（92)和第三氢气管道（93);所述第三氢气管道（93)通过 所述加热炉（3)的第二通道连接所述脱二烯烃反应器（1)的出口管道；所述第二氢气管道 (92)连接所述脱二烯烃反应器的中间原料入口； 所述产物分离器（10)的油相出口通过第二管道（82)连接所述第四换热器（54)的第 二通道，然后进入汽提塔（11)的物料入口；所述产物分离器（10)的油相出口还同时连接第 三管道（83)，第三管道（83)通过第四泵（87)连接所述加氢脱硫反应器的中间原料入口； 所述汽提塔（11)的塔顶出口连接回流罐（12)，所述回流罐（12)的气相出口连接催化 裂化装置的吸收稳定系统，所述回流罐的液相出口通过第三泵（86)返回所述汽提塔（11)， 所述回流罐的污水出口连接下游污水处理装置；所述汽提塔的下部设有再沸器，所述再沸 器的热源通道连接低压蒸汽输送管道。
4.根据权利要求3所述的全馏分催化汽油选择性加氢脱硫装置，其特征在于所述循环 脱硫塔（7)的塔体内在塔盘的上方和吸收液入口的下方设有液封盘（72)，液封盘（72)上 设有用于供检维修人员进入的缺口（721);塔体的上封头位置还设有用于安装旋流管（75) 的管板（73)，所述管板与旋流管（75)为可拆卸连接；对应于缺口（721)的位置在塔体（71) 上设有人孔（74);所述旋流管（75)有多根，旋流管（75)的上端连接在管板（73)上，并且 旋流管（75)的上端口伸出管板（73)外露；旋流管的下端口位于所述液封盘（72)的上方； 所述液封盘（72)上还设有用于将液封盘（72)上方的积液导入到塔板的受液盘（713)上的 导流管（76)，所述导流管（76)的出口位于液封盘（72)的下方并对向塔板的受液盘（713); 导流管（76)的入口位于液封盘（72)的上方，并且导流管（76)的入口高于所述旋流管（75) 的出口。
【专利摘要】本发明涉及到一种全馏分催化汽油选择性加氢脱硫工艺及装置，其特征在于包括下述步骤：原料油和氢气混合后进入脱二烯烃反应器内进行反应，一反产物与氢气混合后进入加氢脱硫反应器内反应，得到的二反产物进入加氢脱硫醇反应器反应，产物经回收余热及后处理后得到精制汽油。与现有技术相比，本发明采用三台反应器串联操作，汽油不经分馏，直接加氢脱硫，与同类技术相比较，汽油产品质量达到国五标准，辛烷值损失≯0.7，并且流程短、投资低、操作费用省，并且节能降耗效果突出，具有广阔的应用前景。
【IPC分类】C10G67-02
【公开号】CN104560178
【申请号】CN201410852535
【发明人】戚元庆, 杨相益, 冯鲁苗, 杨晓鸣
【申请人】镇海石化工程股份有限公司
【公开日】2015年4月29日
【申请日】2014年12月31日