本发明涉及防水剂
技术领域：
，特别是涉及一种混凝土表层防水剂及其制备方法。
背景技术：
：针对清水混凝土，由于其为一次浇注成型，不做任何外装饰，直接采用现浇混凝土的自然表面效果作为饰面，在后期维护过程中，由于水的侵入，表层非常容易被腐蚀而发生脱落。一般需要在表面涂一层或两层透明的保护剂，一般会喷涂防水剂，以提高了混凝土的抗渗性，增强了混凝土的强度、硬度和密度，有效地阻止了有害介质对混凝土的侵蚀，延长混凝土构筑物的使用寿命。但是现有的防水剂比较难保持清水混凝土的本色。而在浇筑过程中，需要在模板内层涂覆脱模剂，延缓或阻碍与模板接触处混凝土表层的凝结，干燥后，则形成一层无粘结性的隔离膜，在模板与混凝土之间起隔离作用。传统混凝土脱模剂包括废机油和废柴油类、乳化机油类、改性树脂类和皂化油脚类。废机油和废柴油含杂质、水分较多，并且脱模后的混凝土表面受废油污染，不环保而且不美观。皂化油脚类脱模剂脱模效果不佳，而且不易保存。改性树脂类脱模剂的成本较高，而且清洗模具困难。目前市场上采用的混凝土脱模剂虽然具有一定程度的防水功能，但是并不耐长时间的雨水冲刷，完全不能作为防水剂使用，仍需在混凝土结构的表层喷涂单独的防水剂，成本高，施工过程繁复。技术实现要素：本发明提供一种混凝土表层防水剂，防水性好，使用后混凝土表面平整、密实、有光泽，减少了混凝土表层的蜂窝麻面，且脱模效果好，不用再单独使用脱模剂，成本低，施工方便。解决的技术问题是：混凝土浇筑过程中，需要分别喷涂脱模剂和防水剂，施工繁复，人工和材料成本高；一般表层防水剂难以保持清水混凝土的本色。为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：本发明混凝土表层防水剂，生产原料包括以下组分（重量份数）：动植物油脂20-30份，氢氧化钠10-20份，盐酸10-20份，硝酸铅3-5份，氯化钠5-9份和去离子水。本发明混凝土表层防水剂，进一步的，生产原料包括以下组分（重量份数）：动植物油脂20-25份，氢氧化钠15-20份，盐酸10-15份，硝酸铅4-5份，氯化钠6-8份和去离子水。本发明混凝土表层防水剂，进一步的，生产原料包括以下组分（重量份数）：动植物油脂23份，氢氧化钠18份，盐酸15份，硝酸铅4份，氯化钠7份和去离子水。本发明混凝土表层防水剂，进一步的，所述动植物油脂为猪油、牛油、鸡油、豆油、花生油和麻油中的一种或几种。本发明混凝土表层防水剂的制备方法，包括以下步骤：步骤一、备料：按照以下重量份数进行备料：动植物油脂20-30份，氢氧化钠10-20份，盐酸10-20份，硝酸铅3-5份，氯化钠5-9份和去离子水；步骤二、制得沉淀A：将动植物油脂预热，缓慢加入氢氧化钠溶液，匀速搅拌，直至不再产生沉淀为止，过滤除去所得固体沉淀，并将滤液加热至沸腾，然后缓慢加入氢氧化钠溶液，匀速搅拌，直至不再产生沉淀为止，过滤得到沉淀A；步骤三、制得沉淀B：将步骤二制得的沉淀A溶于水中，加热搅拌至全部溶解，溶液保持沸腾，加入硝酸铅和氯化钠，搅拌至不再产生沉淀为止，过滤得到沉淀B；步骤四、制得结晶S：步骤三制得的沉淀B冷却后以无水酒精洗涤后，加入盐酸，在80-85℃恒温1-1.5h，冷却至室温后，得到结晶S；步骤五、制得表层防水剂：步骤四制得的结晶S加入氢氧化钠溶液中，70-80℃恒温1-2h，即制得表层防水剂母液。本发明混凝土表层防水剂的制备方法，进一步的，步骤二中动植物油脂预热温度为150-200℃。本发明混凝土表层防水剂的制备方法，进一步的，步骤二中所用氢氧化钠溶液的浓度为1-3mol/L。本发明混凝土表层防水剂的制备方法，进一步的，步骤五中所用氢氧化钠溶液的浓度为1-3mol/L。本发明混凝土表层防水剂的制备方法，进一步的，步骤五中结晶S与氢氧化钠溶液的质量比为（3-8）：10。本发明混凝土表层防水剂及其制备方法与现有技术相比，具有如下有益效果：本发明混凝土表层防水剂兼顾脱模剂与表层防水剂的作用，施工时，仅需作为脱模剂喷涂在模板内表层即可，脱模效果好，干燥成膜时间短，脱模性能优异，且脱模后，混凝土表面不见任何的蜂窝麻面，表层平整、致密、有光泽，表层防水剂层附着在混凝土表面，使混凝土表面产生了憎水效果，抗压性能、抗渗透性能、致密性等防水性能优异，不低于市售普通混凝土防水剂，同时保持了混凝土原有的本色，无需再进行混凝土的表面装饰和防水处理，减少了施工工序，大大节约了人工成本和材料成本。具体实施方式制备实施例本发明混凝土表层防水剂按照以下步骤制备而成：步骤一、备料：按照表1所示组分（重量份数）进行备料；步骤二、制得沉淀A：将动植物油脂预热，预热温度如表2所示，缓慢加入氢氧化钠溶液，匀速搅拌，直至不再产生沉淀为止，过滤除去所得固体沉淀，并将滤液加热至沸腾，然后缓慢加入氢氧化钠溶液，匀速搅拌，直至不再产生沉淀为止，过滤得到沉淀A；所用氢氧化钠溶液的浓度如表2所示；步骤三、制得沉淀B：将步骤二制得的沉淀A溶于水中，加热搅拌至全部溶解，溶液保持沸腾，加入硝酸铅和氯化钠，搅拌至不再产生沉淀为止，过滤得到沉淀B；步骤四、制得结晶S：步骤三制得的沉淀B冷却后以无水酒精洗涤后，加入盐酸，恒温反应一段时间，反应的温度和时间如表2所示，冷却至室温后，得到结晶S；步骤五、制得表层防水剂：步骤四制得的结晶S加入氢氧化钠溶液中，恒温反应一段时间，具体反应条件和所用氢氧化钠溶液的浓度和用量如表2所示，即制得表层防水剂母液。表1制备实施例原料组分表2制备实施例中具体条件参数上述制备实施例制得的表层防水剂母液与水按照质量比1:10的比例进行复配，加热至80℃混匀，喷涂在模板上，喷涂厚度为0.8-1.0mm，覆盖模板表面，待干燥后即可进行混凝土的浇筑。拆除模板后，本发明表层防水剂层附着在混凝土表面，脱模效果好，无需另外使用混凝土脱模剂。使用本发明表层防水剂的清水混凝土表面，产生了憎水效果，保持了清水混凝土原有的本色，表层更加致密、平整、有光泽，防水效果好。对比实施例A：防水性测试按照JC474-2008“砂浆混凝土防水剂”中的相关规定，将本发明制备实施例1-3制得的表层防水剂与市面上购得的普通混凝土防水剂进行相关参数测定，每组测试结果测试3个水平，具体的测定结果如表3所示。市售防水剂购自济南硅港化工有限公司生产的建筑用改性有机硅刚性立体防水剂。市售防水剂的使用方法按照规定的方法进行，在混凝土结构浇筑、脱模后，在结构表面喷涂防水剂。表3防水性测试结果%制备例1制备例2制备例3市售例A抗压强度比（7d）117113114102渗透高度比23272537吸水量比（48h）59576171收缩率比（28d）119121123136泌水率比47505168如表3所示，与市售普通混凝土防水剂相比，使用本发明表层防水剂的混凝土结构的防水性测试结果表明，抗压强度比提高了约15%，渗透高度比、吸水量比、收缩率比和泌水率比分别降低了约38%、20%、13%和31%。可见，使用本发明表层防水剂的混凝土的抗压性能、抗渗透性能、致密性等均有所提高。对比实施例B：脱模性测试使用对比实施例1中所述市售防水剂，按照本品的使用方式，喷涂在模板表面，再进行混凝土浇筑，无法实现轻松脱模，借助外力，拆卸模板后，混凝土结构的表面出现大面积的脱落，表面凹凸不平，蜂窝麻面密集，表面没有光泽，且防水性极差，说明市售防水剂无法作为脱模剂使用。按照JC949-2005“混凝土制品用脱模剂”中的相关规定，将本发明制备实施例3-5制得的表层防水剂与市面上购得的普通混凝土脱模剂进行相关施工参数测定，每组测试结果测试3个水平，具体的测定结果如表4所示。市售脱模剂购自东莞市樟木头裕恒工业材料有限公司生产的HS301混凝土脱模剂，市售脱模剂按照其规定的方法使用。表4脱模性测试结果如表4所示，本发明制得的表层防水剂与市售普通混凝土脱模剂相比，干燥成膜时间短，脱模性能优异，且脱模后，混凝土表面不见任何的蜂窝麻面。将使用市售脱模剂的混凝土结构按照JC474-2008“砂浆混凝土防水剂”中的相关实验方法，进行防水性能测试，具体的测试结果如表5所示。表5市售脱模剂的混凝土结构的防水性能测试结果%市售例B抗压强度比（7d）74渗透高度比65吸水量比（48h）127收缩率比（28d）191泌水率比94结合表3与表5，仅使用市售普通脱模剂的混凝土结构表面不进行防水处理的，其防水性能与仅使用本发明制得的表层防水剂的防水性能相比，相差甚远。因此，本发明制得的表层防水剂兼顾脱模剂与表层防水剂的作用，施工时，仅需作为脱模剂喷涂在模板内表层即可，无需再进行混凝土的表面装饰和防水处理，脱模效果好，防水效果优异，减少了施工工序，大大节约了人工成本和材料成本。以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。当前第1页1 2 3