本发明涉及一种用于废轮胎、废塑料、反应釜的连续出渣系统，具体是一种废轮胎、废塑料热裂解的外旋式高温连续出渣装置。
背景技术：
目前，现有技术的出渣机仅具有一个高温反应釜。工作时，原料经过进料装置进入反应釜进行裂解，产生的裂解气体经过精馏后收集为汽油与柴油产品。而裂解反应所产生的残渣留在反应釜中进行聚集。当残渣达到一定浓度和容积之后，需要停止加热，停止进料，停止反应，并启动出渣系统将残渣排除。然后再次补充进料，再次加热，开始反应。
由于出渣再加热的过程耗时较长，因此会影响设备运行的连续性，不仅生产效率低下，而且出渣后的再投料(再投料即在第一次反应完后，需在反应釜中投入低温的新料，重新加热再次生产)所需的升温时间更长，从而不仅进一步影响生产效率，而且会导致生产成本的增加。
另外，现在已知的热裂解卧式旋转结构，大部分是釜体外部旋转即反应釜体整体旋转。这种外旋式的反应装置物料可以沿釜壁作轴向运动，反应装置釜体所接受的热量均匀；但这种整体旋转的反应釜由于常年在高温条件下不停运动，存在设备受重力影响存在弯曲变形等一些弊端，同时由于设备外部旋转对进料、出渣、密封等部件都有影响，也容易造成生产过程中的安全隐患。
技术实现要素：
为了解决上述问题，本发明提供了一种连续出渣系统，该连续出渣系统通过设置顺次相连的多级出渣机，并在出渣机上设置水冷夹套，使裂解完成后的渣料不需要停炉即可高温出渣，更高效。
为了达到上述目的，本发明采用的技术方案为：
一种连续出渣系统，包括外旋于裂解装置的反应釜出渣机，反应釜出渣机内部设置有可在动力作用下转动输送裂解物料的出渣输送机，出渣输送机的输料末端外侧固定安装有密封舱，密封舱的底部设置有第一出渣口；第一出渣口的末端固定连接有一级出渣机，一级出渣机的另一端底部设置有第二出渣口，一级出渣机内设有在动力作用下可将裂解物料从第一出渣口输送至第二出渣口的一级输送机；第二出渣口的末端固定连接有二级出渣机，二级出渣机的另一端底部设置有落料口，二级出渣机内设有在动力作用下可将裂解物料从第二出渣口输送至落料口的二级输送机；其中，一级出渣机内部设置有可冷却裂解物料的一级水冷套，一级水冷套环设于一级输送机外侧；二级出渣机内部设置有可冷却裂解物料的二级水冷套，二级水冷套环设于二级输送机外侧。
作为本发明的进一步优化，第一出渣口上密封固定安装有可控制第一出渣口流出裂解物料的闸阀；第二出渣口上密封固定安装有可控制第二出渣口流出裂解物料的密封闸阀。
作为本发明的进一步优化，出渣输送机的一端端部设置有可驱动出渣输送机旋转的第一动力单元，第一动力单元包括顺次相连的调速器和联轴器。
作为本发明的进一步优化，一级输送机的一端端部设置有可驱动一级输送机旋转的一级动力单元，第二动力单元包括顺次相连的调速器和联轴器。
作为本发明的进一步优化，二级输送机的一端端部设置有可驱动二级输送机旋转的二级动力单元，二级动力单元包括顺次相连的调速器和联轴器。
作为本发明的进一步优化，密封舱的顶部外侧设置有油气出口。
作为本发明的进一步优化，一级出渣机和二级出渣机的底部均设置有可支撑连续出渣系统的支撑座。
与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于：
1、本发明的连续出渣系统，通过设置顺次相连的多级出渣机，并在出渣机上设置水冷夹套，使裂解完成后的渣料不需要停炉即可高温出渣，更高效；
2、本发明的连续出渣系统，其出渣采用连轴螺旋旋转、多级出渣机之间采用冷却密封的方式，使本结构更简单，减少了设备在运行过程中的故障，且能在高温状态下实现连续排渣。
附图说明
图1为本发明连续出渣系统的结构示意图。
以上各图中：1、反应釜出渣机；11、出渣输送机；12、出渣动力单元；13、第一出渣口；14、闸阀；2、一级出渣机；21、一级输送机；22、一级动力单元；23、第二出渣口；24、一级水冷套；3、二级出渣机；31、二级输送机；32、二级动力单元；33、落料口；34、二级水冷套；4、密封舱；41、油汽出口。
具体实施方式
下面，通过示例性的实施方式对本发明进行具体描述。然而应当理解，在没有进一步叙述的情况下，一个实施方式中的元件、结构和特征也可以有益地结合到其他实施方式中。
在本发明的描述中，需要说明的是，连续出渣系统的长度方向为安装后的横向；术语“内”、“外”、“上”、“下”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于图1所示的位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
参见图1，是本发明中连续出渣系统的结构示意图。如图1所示，本发明的连续出渣系统，包括外旋于裂解装置的反应釜出渣机1，反应釜出渣机1内部设置有可在动力作用下转动输送裂解物料的出渣输送机11，出渣输送机11的输料末端外侧固定安装有密封舱4，密封舱4的底部设置有可释放裂解物料的第一出渣口13；第一出渣口13的末端固定连接有一级出渣机2，一级出渣机2的另一端底部设置有第二出渣口23，一级出渣机2内设有在动力作用下可将裂解物料从第一出渣口输送至第二出渣口的一级输送机21；第二出渣口23的末端固定连接有二级出渣机3，二级出渣机3的另一端底部设置有落料口33，二级出渣机3内设有在动力作用下可将裂解物料从第二出渣口输送至落料口的二级输送机31；其中，一级出渣机2内部设置有可冷却裂解物料的一级水冷套24，一级水冷套24环设于一级输送机21外侧；二级出渣机3内部设置有可冷却裂解物料的二级水冷套34，二级水冷套34环设于二级输送机31外侧。
需要说明的是，该发明中提及的输料末端是指输送机输送物料的方向终端，在图1中，输料末端即为左侧；而出渣口的末端是指物料的掉落方向终端，在图1中，即体现为出渣口的末端为出渣口的底部。
本发明中，通过上述技术方案，通过设置连续的出渣，改变了外旋反应釜需要用人工出渣，效率低且不环保的弊端，与现有反应釜配套形成一个有机整体；同时本发明裂解物料在依次经过具有水冷套的一级出渣机以及二级出渣机后，降低了裂解物料的温度，不再需要停机操作，缩短了裂解时间，降低了工人的劳动强度提高了工作效率；另外，各出渣机之间顺次设置，配合合理，有利于系统的整体运行。
继续参见图1，如图1所示，第一出渣口13上密封固定安装有可控制第一出渣口13流出裂解物料的闸阀14，该闸阀优选为仓刀闸阀；第二出渣口23上密封固定安装有可控制第二出渣口23流出裂解物料的密封闸阀。通过在出渣口处密封设置闸阀，有助于裂解物料运输的可控性。
另外，本发明中还设置有动力单元，具体为：出渣输送机11的一端端部设置有可驱动出渣输送机11旋转的第一动力单元12，第一动力单元12包括顺次相连的调速器和联轴器；一级输送机21的一端端部设置有可驱动一级输送机21旋转的一级动力单元22，第二动力单元22包括顺次相连的调速器和联轴器；二级输送机31的一端端部设置有可驱动二级输送机31旋转的二级动力单元32，二级动力单元32包括顺次相连的调速器和联轴器；通过调速器的调速控制输送机的运转速度，进一步控制裂解物料的输送。
同时，本发明的密封舱顶部外侧设置有油气出口，防止内部压强过大，导致密封舱温度过高。
为了固定本系统，一级出渣机2和二级出渣机3的底部均设置有可支撑连续出渣系统的支撑座。
需要说明的是，本发明中的输送机(包括出渣输送机、一级输送机以及二级输送机)包括与动力单元相连的动力轴，以及环设于动力轴外侧的输送片，该输送片可为叶片也可为漏斗片。
为了进一步说明本发明，下面结合本发明的工作过程进一步描述：
启动出渣动力单元、一级动力单元、二级动力单元，各输送机运转，并携带裂解装置裂解后的裂解物料，从裂解装置的出料口输送至密封舱内部，裂解物料下落至密封舱，打开闸阀，裂解物料从密封舱底部第一出渣口掉落至一级出渣机的一级输送机输送端，因一级出渣机内设有一级水冷套，因此裂解物料在一级出渣机中输送的过程中不断被冷却；一级输送机带动裂解物料输送至第二出渣口，并掉落至二级出渣机的二级输送机输送端，同样因二级输送机内设有二级水冷套，在冷却水的作用下，裂解物料进一步被冷却，直至在落料口落出。