一种和氯化稀土交换催化裂化废催化剂复活方法
【技术领域】
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[0001]本发明涉及一种和氯化稀土交换催化裂化废催化剂复活方法，属于固体废弃物处理和应用领域。
【背景技术】
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[0002]催化裂化催化剂是炼油工艺中应用量最大的一种催化剂。催化裂化催化剂在使用过程中经裂化反应生焦、高温水热再生以及重金属污染等原因而失活。对于活性稍高，金属含量相对很低的平衡剂可以应用于某些催化裂化装置或作为开工剂使用，而对于活性很低(比表面较低)、重金属含量较高的平衡剂则成为废剂。
[0003]对于废催化裂化催化剂的处理方法，目前比较常用的方法是掩埋，但是掩埋会对土壤和地下水资源造成污染；因此，国内外很多研宄者做了大量工作以期回用废催化裂化催化剂，尤其是对其进行复活处理后代替新鲜催化剂。如美国ChemCat公司使用H2S和Cl2气与废催化剂反应脱除N1、V、Fe，再用双氧水和含302的水对催化剂进行氧化、还原洗涤，然后铵交换，使催化剂复活。美国CCTI公司在Demet工艺的基础上开发了 ACT处理系统，与Demet工艺相似。该工艺步骤繁多，不易操作。Shah利用螯合剂(乙酞丙酮、乙二胺四乙酸、柠檬酸铵等)处理金属中毒的FCC催化剂。结果表明，经过鳌合反应处理的催化剂，4和干气的产率明显下降，但催化剂的活性变化不大。Flvin利用铵盐和稀土化合物溶液对经过氯化、硫化及其它方法处理后的FCC平衡催化剂(含USY和稀土交换的Y沸石)进行了离子交换，比较了不同方法处理后的催化剂活性、选择性和部分催化剂脱金属程度。从Flvin的试验结果看，硫化和氯化处理对脱除重金属，特别是镍很有效；铵盐和稀土的离子交换对提高催化剂的活性有所帮助。国内郑连义等采用氧化酸浸水洗的方法进行了研宄，但脱金属后催化剂的活性并没有得到明显改善，为此，他们也采用铵盐活化处理的方法来改善催化剂活性。仁爱玲等采用草酸和高锰酸钾溶液处理废FCC催化剂，脱镍率最高可接近50%;在固液比为1: 7，温度为80?100°C条件下单纯用1.5%的NH4NO3溶液处理催化剂0.5h，就可以脱除50%以上的镍；用33%的HClO4处理，催化剂脱镍率就可以达到50%，而用100%的HClO4处理催化剂，镍脱除率最高可达66.7%。李春义等采用HCl，HNO 3，H2SO4和此104等无机酸酸洗以及氧化和酸洗(双氧水和草酸)复合法对FCC废催化剂进行脱金属复活研宄，结果表明，无机酸都具有脱钒效果，而不具有脱镍效果，氧化和酸洗复合法的脱镍效果则更佳。CN101219396A采用无机酸和有机酸对FCC废催化剂进行处理，使废催化剂的重金属部分脱除，比表面积增大和活性提高。
[0004]以上现有FCC废催化剂的复活方法大都工艺步骤比较复杂，操作比较麻烦，有些方法虽然相对简单，但是很难达到理想的效果，尤其是重金属的脱除率较低。本发明提供的复活方法步骤简易，操作简单，并且重金属的脱除率较高，复活后的催化剂活性较高，稳定性较好。同时，应用于催化裂化装置具有较好的焦炭选择性和产品分布。
【发明内容】
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[0005]针对上述问题，本发明要解决的技术问题是提供一种和氯化稀土交换催化裂化废催化剂复活方法。
[0006]本发明和氯化稀土交换催化裂化废催化剂复活方法包括下列步骤:(I)、将经焙烧处理后的催化裂化废催化剂物料与气相SiCl4混合进行反应，得到催化剂产物；
[0007](2)用去离子水对步骤(I)所得的催化剂产物进行水洗和过滤至过滤水的pH值保持不变；
[0008](3)将步骤(2)得到的催化剂与氯化稀土溶液混合搅拌，稀土(以氧化稀土计)和催化剂干基的比例0.005-0.04: I ；
[0009](4)将步骤(3)所得的混合浆液进行过滤后，再于120_400°C条件下干燥处理，干燥0.25-4小时得复活催化剂。
[0010]作为优选，所述的步骤(I)中催化裂化废催化剂物料温度为250-450°C，SiCl4*催化裂化废催化剂的干基的质量比例0.05-0.5: 1，反应时间为0.5-40分钟。
[0011]作为优选，所述的步骤(3)中搅拌时间为0.3-1.5小时，浆液中水和催化剂干基的比例为6-10: I，浆液pH值控制在3.3-4.5。
[0012]本发明的有益效果:它能克服现有技术的弊端，采用3冗14与催化裂化废催化剂进行气固混合反应、水洗以及稀土沉积处理，它的复活方法简单，操作灵活，复活后的催化剂重金属含量低，比表面积高，活性稳定性好。
【附图说明】
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[0013]为了易于说明，本发明由下述的具体实施及附图作以详细描述。
[0014]图1为本发明各个实施例中所用的催化裂化废催化剂原料的物化性质示意图；
[0015]图2为本发明中各个实施例所得到的复活催化剂的物化性质示意图；
[0016]图3本发明得到的复活催化剂在小型固定流化床反应装置上进行催化裂化性能评价所用的原料油的物化性质图；
[0017]图4为本发明中复活催化剂在小型固定流化床反应装置上进行催化裂化性能评价结果分析图。
【具体实施方式】
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[0018]本【具体实施方式】采用以下技术方案:(I)、将经焙烧处理后的催化裂化废催化剂物料与气相SiCl4混合进行反应，得到催化剂产物；
[0019](2)用去离子水对步骤(I)所得的催化剂产物进行水洗和过滤至过滤水的pH值保持不变；
[0020](3)将步骤(2)得到的催化剂与氯化稀土溶液混合搅拌，稀土(以氧化稀土计)和催化剂干基的比例0.005-0.04: I ；
[0021](4)将步骤(3)所得的混合浆液进行过滤后，再于120_400°C条件下干燥处理，干燥0.25-4小时得复活催化剂。
[0022]作为优选，所述的步骤(I)中催化裂化废催化剂物料温度为250-450°C，SiCl4*催化裂化废催化剂的干基的质量比例0.05-0.5: 1，反应时间为0.5-40分钟。
[0023]作为优选，所述的步骤3中搅拌时间为0.3-1.5小时，浆液中水和催化剂干基的比例为6-10: I，浆液pH值控制在3.3-4.5。
[0024]以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
[0025]实施例1:将经焙烧处理的催化裂化废催化剂物料(物料温度400 °C )(此实施例中催化裂化废催化剂原料记为原剂，它的物化性能参数如图1所示)与气相SiCl4进行混合反应，SiClJP催化裂化废催化剂物料的干基的质量比为0.25: 1，反应时间为10分钟。将反应后的催化剂样品用10倍去离子水进行洗涤过滤，然后将过滤后的催化剂和氯化镧溶液进行混合搅拌，搅拌时间为45分钟，氯化镧(以氧化镧计)与催化剂干基的质量比为
0.015: 1，浆液中水和催化剂干基质量比