高压多相涡流混合器的利记博彩app

本实用新型涉及气浮领域，尤其涉及一种混合器。

背景技术：

气浮法的工作原理是在压力状态下，将大量空气溶于水中，形成溶气水，作为工作介质，通过释放器骤然减压快速释放，产生大量微气泡。微气泡与混凝反应污水中的凝聚物粘附在一起，使絮体比重小于水而浮于水面，从而使污染物从水中分离出去，达到净水的目的。

进一步研究表明，只有比漂浮粒子(絮凝前的单个粒子)直径小的气泡，才能与该悬浮粒子发生有效的吸附作用。但是现有的混合器将空气溶于水中形成溶气水的效果不够理想，通过传统溶气气浮释放器骤然减压快速释放后无法产生10微米以下的微气泡，因此，如何改进混合器从而保证溶气水骤然减压快速释放后产生大量10微米以下的微气泡，是提高气浮效率的关键。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种低碳环保、投入成本低、操作简单便捷、适用范围更广并且能够快速充分混合污水、药剂和高压空气的高压多相涡流混合器。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：

一种高压多相涡流混合器，包括呈柱状且设有内腔的混合器壳体以及呈管状的混合器内芯，所述混合器壳体的两端分别设有连通其空腔的高压空气入口和多相混合物出口，所述混合器壳体的外侧壁上设有连通其内腔的污水输入管，所述污水输入管上设有药剂投放口；

所述混合器内芯位于所述混合器壳体内，且所述混合器内芯的两端分别与所述混合器壳体的两端固定连接，所述混合器内芯的外侧壁与所述混合器壳体的内侧壁之间形成环形柱状空腔；

所述混合器内芯的内外径之比为三分之一至三分之二，其侧壁上设有多个连通其内外两侧的螺纹通孔，所述螺纹通孔的中轴线与所述混合器内芯的径向面平行，且与所述混合器内芯内侧壁所在的圆周面相交于一虚拟交点，所述混合器内芯内侧壁所在的圆周面在虚拟交点处的切线与所述螺纹通孔的中轴线之间的夹角为55°至85°。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型产品不但操作使用简单便捷，而且低碳环保、投入成本低，混合化学药剂的高压污水可通过污水输入管输送至混合器内芯的外侧壁与混合器壳体的内侧壁之间的环形柱状空腔，再通过多个螺纹通孔进入混合器内芯，能够使污水压力增加，流速增快，再加上螺纹通孔与所述混合器内芯内侧壁呈特殊的角度配合，能够在混合器内芯中形成涡流，同时再与高压空气入口进入的高压空气进行混合，效果更佳，混合更加快速充分，骤然减压快速释放后可产生更多10微米以下的微气泡，增强污水净化效果，提高污水处理效率，并且多个螺纹通孔配合不同数量的开孔螺丝和闷孔螺丝可以调节控制混合器内芯侧壁上的开孔数量，进而调节进入混合器内芯的污水压力，满足不同场合的需求，适用范围更广。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。

作为本实用新型的一种优选实施方式，全部所述螺纹通孔排列成多个沿所述混合器内芯的轴向方向分布的螺纹通孔组，每个所述螺纹通孔组均包括多个所述螺纹通孔。

采用上述优选方案的有益效果是：混合器内芯的侧壁上从高压空气入口至多相混合物出口方向随着开孔数量增加，水量加大，涡流强度逐渐加大，与高压空气混合的效果更佳，骤然减压快速释放后可产生更多10微米以下的微气泡，增强污水净化效果，提高污水处理效率。

作为本实用新型的另一种优选实施方式，多个所述螺纹通孔组沿所述混合器内芯的圆周面均匀分布。

采用上述优选方案的有益效果是：螺纹通孔组均匀分布更加方便使用者通过不同数量的开孔螺丝和闷孔螺丝来调节控制混合器内芯侧壁上的开孔数量，进而更加精准快速的调节进入混合器内芯的污水压力，可调节性、可操作性更强。

作为本实用新型的另一种优选实施方式，每个所述螺纹通孔组的多个所述螺纹通孔均匀分布。

采用上述优选方案的有益效果是：螺纹通孔均匀分布更加方便使用者通过不同数量的开孔螺丝和闷孔螺丝来调节控制混合器内芯侧壁上的开孔数量，进而更加精准快速的调节进入混合器内芯的污水压力，可调节性、可操作性更强。

作为本实用新型的另一种优选实施方式，所述混合器内芯的外壁上延其轴向方向开设有多个条形铣槽，多个所述螺纹通孔组分别一一对应开设于多个所述条形铣槽内。

采用上述优选方案的有益效果是：更加方便生产者在混合器内芯的外侧壁(圆周面)上开设螺纹通孔，使得螺纹通孔的加工更加简单便捷。

作为本实用新型的另一种优选实施方式，所述高压空气入口的孔径小于所述混合器内芯的内径。

采用上述优选方案的有益效果是：既方便混合器内芯的端部与混合器壳体的端部固定连接，又有效保证混合器内芯的外侧壁和混合器壳体的内侧壁之间的环形柱状空腔与高压空气入口之间的密封。

作为本实用新型的另一种优选实施方式，所述混合器内芯靠近所述高压空气入口的一端端面上开设有第一O型圈安装槽。

采用上述优选方案的有益效果是：更加有效得保证混合器内芯的外侧壁和混合器壳体的内侧壁之间的环形柱状空腔与高压空气入口之间的密封。

作为本实用新型的另一种优选实施方式，所述多相混合物出口的孔径大于所述混合器内芯的内径，且小于所述混合器内芯的外径。

采用上述优选方案的有益效果是：既方便混合器内芯的端部与混合器壳体的端部固定连接，又有效保证混合器内芯的外侧壁和混合器壳体的内侧壁之间的环形柱状空腔与多相混合物出口之间的密封，还方便混合器内芯的端部与气浮释放器进行连接。

作为本实用新型的另一种优选实施方式，所述混合器内芯靠近所述多相混合物出口的一端端面开设有方便连接气浮释放器的安装接口。

采用上述优选方案的有益效果是：更加方便混合器内芯的端部与气浮释放器进行连接。

作为本实用新型的另一种优选实施方式，所述安装接口内开设有第二O型圈安装槽。

采用上述优选方案的有益效果是：更加有效得保证混合器内芯的外侧壁和混合器壳体的内侧壁之间的环形柱状空腔与多相混合物出口之间的密封。

附图说明

图1为本实用新型产品的结构示意图；

图2为本实用新型中混合器内芯的结构示意图；

图3为图2中混合器内芯沿A-A方向的剖面结构示意图；

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、混合器壳体，2、混合器内芯，3、污水输入管，4、药剂投放口,5、高压空气入口，6、多相混合物出口，7、螺纹通孔，8、条形铣槽，9、第一O型圈安装槽，10、安装接口。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

实施例

如图1至图3所示，一种高压多相涡流混合器，包括呈柱状且设有内腔的混合器壳体1以及呈管状的混合器内芯2，所述混合器壳体1的两端分别设有连通其空腔的高压空气入口5和多相混合物出口6，所述混合器壳体1的外侧壁上设有连通其内腔的污水输入管3，所述污水输入管3上设有药剂投放口4；

所述混合器内芯2位于所述混合器壳体1内，且所述混合器内芯2的两端分别与所述混合器壳体1的两端固定连接，所述混合器内芯2的外侧壁与所述混合器壳体1的内侧壁之间形成环形柱状空腔；

所述混合器内芯2的内外径之比为三分之一至三分之二，其侧壁上设有多个连通其内外两侧的螺纹通孔7，所述螺纹通孔7的中轴线与所述混合器内芯2的径向面平行，且与所述混合器内芯2内侧壁所在的圆周面相交于一虚拟交点，所述混合器内芯2内侧壁所在的圆周面在虚拟交点处的切线与所述螺纹通孔7的中轴线之间的夹角为55°至85°，如图3所示,该夹角为a。

本实用新型产品不但操作使用简单便捷，而且低碳环保、投入成本低，混合化学药剂的高压污水可通过污水输入管3输送至混合器内芯2的外侧壁与混合器壳体1的内侧壁之间的环形柱状空腔，再通过多个螺纹通孔7进入混合器内芯2，能够使污水压力增加，流速增快，再加上螺纹通孔7与所述混合器内芯2内侧壁呈特殊的角度配合，能够在混合器内芯2中形成涡流，同时再与高压空气入口5进入的高压空气进行混合，效果更佳，混合更加快速充分，骤然减压快速释放后可产生更多10微米以下的微气泡，从而增强污水净化效果，提高污水处理效率，并且多个螺纹通孔7配合不同数量的开孔螺丝和闷孔螺丝可以调节控制混合器内芯2侧壁上的开孔数量，进而调节进入混合器内芯2的污水压力，满足不同场合的需求，适用范围更广。

本实用新型中，全部所述螺纹通孔7最好排列成多个沿所述混合器内芯2的轴向方向分布的螺纹通孔组，每个所述螺纹通孔组均包括多个所述螺纹通孔7；混合器内芯2的侧壁上从高压空气入口至多相混合物出口方向随着开孔数量增加，水量加大，涡流强度逐渐加大，与高压空气混合的效果更佳，骤然减压快速释放后可产生更多10微米以下的微气泡，从而增强污水净化效果，提高污水处理效率。

多个所述螺纹通孔组最好沿所述混合器内芯2的圆周面均匀分布；这样螺纹通孔组均匀分布更加方便使用者通过不同数量的开孔螺丝和闷孔螺丝来调节控制混合器内芯2侧壁上的开孔数量，进而更加精准快速的调节进入混合器内芯2的污水压力，可调节性、可操作性更强。

每个所述螺纹通孔组的多个所述螺纹通孔7最好均匀分布；螺纹通孔7均匀分布更加方便使用者通过不同数量的开孔螺丝和闷孔螺丝来调节控制混合器内芯2侧壁上的开孔数量，进而更加精准快速的调节进入混合器内芯2的污水压力，可调节性、可操作性更强。

所述混合器内芯2的外壁上延其轴向方向最好开设多个条形铣槽8，多个所述螺纹通孔组分别一一对应开设于多个所述条形铣槽8内；这样更加方便生产者在混合器内芯的外侧壁(圆周面)上开设螺纹通孔，使得螺纹通孔的加工更加简单便捷。

所述高压空气入口5的孔径最好小于所述混合器内芯2的内径；这样既方便混合器内芯2的端部与混合器壳体1的端部固定连接，又有效保证混合器内芯2的外侧壁和混合器壳体1的内侧壁之间的环形柱状空腔与高压空气入口5之间的密封。所述混合器内芯2靠近所述高压空气入口5的一端端面上最好开设第一O型圈安装槽9；这样可更加有效得保证混合器内芯2的外侧壁和混合器壳体1的内侧壁之间的环形柱状空腔与高压空气入口5之间的密封。

所述多相混合物出口6的孔径最好大于所述混合器内芯2的内径，且小于所述混合器内芯2的外径；这样既方便混合器内芯2的端部与混合器壳体1的端部固定连接，又有效保证混合器内芯2的外侧壁和混合器壳体1的内侧壁之间的环形柱状空腔与多相混合物出口6之间的密封，还方便混合器内芯的端部与气浮释放器进行连接。

所述混合器内芯2靠近所述多相混合物出口6的一端端面最好开设方便连接气浮释放器的安装接口10；这样更加方便混合器内芯2的端部与气浮释放器进行连接。所述安装接口10内最好开设第二O型圈安装槽；这样可更加有效得保证混合器内芯2的外侧壁和混合器壳体1的内侧壁之间的环形柱状空腔与多相混合物出口6之间的密封。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其它的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内，不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。