本实用新型涉及一种脱硫吸收塔底板的支撑钢构架。
背景技术：
在电厂脱硫工程中，脱硫吸收塔底板的支撑钢构架采用高度从塔底中心向四周，由高向低的不同系列高度的矩形支架，支撑一条扁钢，支架与扁钢焊接牢固而完成，整个底部钢骨架由多条扁钢安装呈发散形布置。由于采用小的多个矩形支架作支撑，支撑强度相对比较弱，高度也会有施工误差，底板坡度找平精度差，导致施工繁琐，且费时费力，并不利于长期塔底的稳固。
技术实现要素：
针对上述问题中存在的不足之处，本实用新型提供一种脱硫吸收塔底板的支撑钢构架，加强脱硫吸收塔底部的稳固及强度，并方便设计与施工。
为实现上述目的，本实用新型提供一种脱硫吸收塔底板的支撑钢构架，包括：
底座内圈，其为内圈钢板，所述底座内圈布置在所述吸收塔底部正中心；
径向钢梁，其为斜坡形钢梁，所述径向钢梁布置在吸收塔底部，多根所述径向钢梁均匀布置在所述吸收塔底部的径向方向上呈发散圆形布置，所述径向钢梁的最内缘与所述底座内圈的最外缘对齐且焊接，所述径向钢梁的最外缘与所述吸收塔内部的底板最外缘对齐，所述径向钢梁底部与所述吸收塔的底板焊接固定；
环向钢板，其布置在吸收塔底部，多块所述环向钢板均匀布置在所述吸收塔底部的环向方向上，所述环向钢板与所述径向钢梁侧面焊接固定；
上部预焊径向钢板，其布置在吸收塔底部，多块所述上部预焊钢板均匀布置在所述吸收塔底部的径向方向上呈发散圆形布置，所述上部预焊钢板与所述环向钢板顶部焊接固定；
上部预焊方形钢板，其布置在所述径向钢梁和所述环向钢板的交叉处，多根径向钢梁与多块环向钢板通过多块上部预焊方形钢板焊接固定；
空心圆形钢板，其内缘与所述底座内圈的外缘对齐，所述空心圆形钢板外缘与所述吸收塔的底板最外缘对齐，所述空心圆形钢板的位于所述径向钢梁上方并与所述径向钢梁焊接。
作为本实用新型进一步改进，所述径向钢梁即斜坡形钢梁为纵向对角线上下剖开的半个工字钢。
作为本实用新型进一步改进，所述工字钢为12根。
作为本实用新型进一步改进，所述径向钢梁为24根。
作为本实用新型进一步改进，所述底座内圈为1个。
作为本实用新型进一步改进，所述上部预焊径向钢板为24块。
作为本实用新型进一步改进，所述环向钢板为5块。
作为本实用新型进一步改进，所述上部预焊方形钢板为120块。
作为本实用新型进一步改进，所述空心圆形钢板为1块。
本实用新型的有益效果为：
1、采用工字钢剖开后作为径向钢梁即斜坡形钢梁，与传统通常用的扁钢和矩形支架焊接一体结构相比支撑强度更大，吸收塔底部坡度精度更高，有利于吸收塔底部钢骨架能受长期承载力而不变形；
2、结构简化，节约成本，安全稳定可靠，施工难度相对降低，施工更简便易行。
附图说明
图1为本实用新型一种脱硫吸收塔底板的支撑钢构架的结构示意图。
图中：
1、底座内圈；2、径向钢梁；3、环向钢板；4、上部预焊径向钢板；5、上部预焊方形钢板；6、空心圆形钢板。
具体实施方式
如图1所示，本实用新型实施例的一种脱硫吸收塔底板的支撑钢构架，包括：1个底座内圈1、24根径向钢梁2、5块环向钢板3、24块上部预焊径向钢板4、120块上部预焊方形钢板5和1块空心圆形钢板6。
底座内圈1为内圈钢板，底座内圈1布置在吸收塔底部正中心。
径向钢梁2即斜坡形钢梁，为纵向对角线上下剖开的半个工字钢，径向钢梁2布置在吸收塔底部。工字钢为12根，24根径向钢梁2均匀布置在吸收塔底部的径向方向上呈发散圆形布置，径向钢梁2的最内缘与底座内圈1的最外缘对齐且焊接，径向钢梁2的最外缘与吸收塔内部的底板最外缘对齐，径向钢梁2底部与吸收塔的底板焊接固定。
环向钢板3布置在吸收塔底部，5个环向钢板3均匀布置在吸收塔底部的环向方向上，环向钢板3与径向钢梁2侧面焊接固定。
上部预焊径向钢板4布置在吸收塔底部，24块上部预焊钢板4均匀布置在吸收塔底部的径向方向上呈发散圆形布置，上部预焊钢板4与环向钢板3顶部焊接固定。
上部预焊方形钢板5布置在径向钢梁2和环向钢板3的交叉处，24根径向钢梁2与5块环向钢板3通过120块上部预焊方形钢板5焊接固定。
空心圆形钢板6内缘与底座内圈1的外缘对齐，空心圆形钢板6外缘与吸收塔的底板最外缘对齐，空心圆形钢板6的位于径向钢梁2上方并与径向钢梁2焊接。空心圆形钢板6的空心直径2.5m，外缘直径为塔底直径。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。