一种用于垃圾制肥系统中的粉碎研磨装置的利记博彩app

本发明涉及垃圾处理装置，具体的说是一种用于垃圾制肥系统中的粉碎研磨装置。

背景技术：

目前随着社会的发展，垃圾处理严重制约着经济的发展，大街、小巷、各种餐饮店的垃圾非常多，剩饭剩菜相比比较好处理，很大一部分垃圾用成为肥料的成分，当时在垃圾制肥系统中，分离和粉碎是最困难的工序，有很多极难粉碎的垃圾经常造成堵塞和损坏设备，增加成本，不利于制肥系统的正常运转。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是，针对以上现有技术的缺点，提出一种用于垃圾制肥系统中的粉碎研磨装置，不仅结构简单，使用寿命长，操作方便，成本低，安全可靠，能快速有效的对垃圾进行粉碎和研磨，尤其对于一些较难粉碎的垃圾，该结构强度高，并且使用范围广。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是通过以下方式实现的：一种用于垃圾制肥系统中的粉碎研磨装置，包括水平放置的机座，机座截面成“V”字形状，机座内部竖直设有粉碎辊，粉碎辊的形状与机座相配合，机座上端设有用于固定粉碎辊的端盖，端盖上开设有进料口，粉碎辊内部为空腔，在粉碎辊上端面水平设有均料板，粉碎辊外表面由上到下依次设有下料面和粉碎面，下料面和粉碎面均倾斜设置，在下料面上设有第一破碎刀，下料面由上到下依次设有粉碎刀组、粗研磨刀组和精研磨刀组，粉碎刀组由多个粉碎刀组成，粗研磨刀组有多个刀头组成，精研磨刀组由多个锯齿状的刀尖组成，粉碎辊下端位于机座底部设有排料叶片，粉碎辊下端还设有联轴器；

其中机座内壁上涂有耐摩擦金属涂层，耐摩擦金属涂层的成分按质量百分比为：碳：0.02-0.04%，钠：0.33-0.35%，铝：0.2-0.6%，硅：0.023-0.028%，钙：0.056-0.058%，钴：0.25-0.27%，镍：7.6-7.8%，锰：0.25-0.28%，铌：0.32-0.35%，钼：0.25-0.29%，钕：0.21-0.23%，钷：2.67-2.69%，钐：0.57-0.59%，钆：0.13-0.15%，铽：0.21-0.25%；余量为铁；

本发明还提供了耐摩擦金属涂层的制备工艺，该工艺按以下步骤进行：

步骤1：将金属元素碳、钠、铝、硅、钙、钴、镍、锰、铌、钼、钕、钷和铁放入熔炼炉中加热，将温度以20-25℃/min的速度匀速加热至600-620℃，然后保温3-5小时，然后再以7-9℃/s的速度加热至1400-1450℃，保温1-3小时；

步骤2：完成步骤1后，然后向熔炼炉中加入钐、钆、铽元素，以200-300r/min的速度搅拌30-45min，然后保温8-10小时，并且在搅拌的过程全程通入氦气作为保护气体，然后空冷至室温；

步骤3：将步骤2中冷却后得到金属体放入球磨机中粉碎，先加热至300-400℃，保温30-45min，然后开始进行粉碎，过100目数和过200目数，分别得到金属粉末A和金属粉末B；

步骤4：先将金属粉末A均匀的喷涂至机座内壁，厚度为0.05-0.08mm，然后加热至200-280℃，保温1-3小时，然后再将金属粉末B均匀的喷涂至机座内壁，厚度为0.06-0.10mm，然后以5-8℃/s的速度加热至620-650℃，保温1-3小时，然后采用油冷，以12-15℃/s的速度冷却至室温，最后以3-5℃/s的速度匀速加热至700-800℃，保温3-5小时，然后空冷至室温即可。

这样，通过本发明的技术方案，利用机座与竖直设置的粉碎辊相互配合，并且垃圾依次进过均料板、下料面和粉碎面，利用均料板能快速将注入的垃圾进行分散和搅拌，并且第一破碎刀不仅能破碎垃圾，还能起到二次搅拌的作用，提高设备的工作效率，并且在粉碎面设置粉碎刀组、粗研磨刀组和精研磨刀组使垃圾依次进行粉碎，垃圾不断从大颗粒到小颗粒，这样设置合理可靠，安全性好，稳定性好，粉碎研磨效果好，垃圾粉碎质量稳定，同时设置耐摩擦金属涂层能增加机座的使用寿命，提高内表面的耐摩擦能力，降低成本；

提出的耐摩擦金属涂层的制备工艺操作简单，周期短，生产效率高，降低成本。

本发明进一步限定的技术方案是：

前述的用于垃圾制肥系统中的粉碎研磨装置，端盖上还设有进水孔，设置进水孔能将垃圾与切屑液混合，有利于粉碎而不损坏刀具，降低粉碎过程的温度，有利于增加刀具的使用寿命，降低成本。

前述的用于垃圾制肥系统中的粉碎研磨装置，机座下端与粉碎辊之间还设有密封圈，增加密封性能，避免泄露。

前述的用于垃圾制肥系统中的粉碎研磨装置，第一破碎刀与水平面夹角为45-60°。

前述的用于垃圾制肥系统中的粉碎研磨装置，粉碎刀向下倾斜，且与水平面的夹角为30-45°，刀头沿水平方向设置。

前述的用于垃圾制肥系统中的粉碎研磨装置，粉碎刀、刀头、刀尖分别与机座内壁的间隙为8-12mm、5-7mm和2-4mm，这样设计合理，间隙大小适宜，有利于增加刀具的使用寿命，降低成本。

本发明的有益效果是：利用机座与竖直设置的粉碎辊相互配合，并且垃圾依次进过均料板、下料面和粉碎面，利用均料板能快速将注入的垃圾进行分散和搅拌，并且第一破碎刀不仅能破碎垃圾，还能起到二次搅拌的作用，提高设备的工作效率，并且在粉碎面设置粉碎刀组、粗研磨刀组和精研磨刀组使垃圾依次进行粉碎，垃圾不断从大颗粒到小颗粒，这样设置合理可靠，安全性好，稳定性好，粉碎研磨效果好，垃圾粉碎质量稳定，同时设置耐摩擦金属涂层能增加机座的使用寿命，提高内表面的耐摩擦能力，降低成本；

其中耐摩擦金属涂层中加入了钠元素，能提高耐腐蚀性和强度，加入铝元素，在热处理中能细化晶粒，可加大其强度、韧性、抗腐蚀、耐磨和承受冲击负荷的等，加入钴和钼元素，能细化晶粒和降低其过热敏感性及回火脆性，提高强度，可提高抗大气腐蚀及高温下抗氢、氮、氨腐蚀，加入镍元素，能提高其耐磨才能力和增加其强度，提高其熔点，增加抗高温的能力和抗氧化能力；并且加入稀土元素中的钕、钷元素，能在热处理过程中细化晶粒，形成致密的晶体结构，增加金属层的强度和耐摩擦性能，提高金属层的耐腐蚀和耐高温能力，增加使用寿命，通过多次对耐腐蚀金属层进行热处理，提高其强度和耐腐蚀能力，增加其使用寿命，提出的耐摩擦金属涂层的制备工艺操作简单，周期短，生产效率高，降低成本，提出采用以金属粉末A为底层，用金属粉末B作为表面，增加表面的耐磨度，同时底层采用较大的颗粒能降低成本，优化制备工艺，降低操作难度。

附图说明

图1为本发明的主视图；

图2为图1中A-A的剖视图；

图3为本发明的结构示意图；

图4为本发明中粉碎辊的主视图；

图5为本发明中粉碎辊的结构示意图；

其中：1-机座，2-粉碎辊，3-端盖，4-进料口，5-空腔，6-均料板，7-下料面，8-粉碎面，9-第一破碎刀，10-粉碎刀，11-刀头，12-刀尖，13-排料叶片，14-联轴器，15-进水孔，16-密封圈。

具体实施方式

下面对本发明做进一步的详细说明：

实施例1

本实施例提供的一种用于垃圾制肥系统中的粉碎研磨装置，包括水平放置的机座1，机座1截面成“V”字形状，机座1内部竖直设有粉碎辊2，粉碎辊2的形状与机座1相配合，机座1上端设有用于固定粉碎辊2的端盖3，端盖3上开设有进料口4和进水孔15，粉碎辊2内部为空腔5，在粉碎辊2上端面水平设有均料板6，粉碎辊2外表面由上到下依次设有下料面7和粉碎面8，下料面7和粉碎面8均倾斜设置，在下料面7上设有第一破碎刀9，下料面7由上到下依次设有粉碎刀组、粗研磨刀组和精研磨刀组，粉碎刀组由多个粉碎刀10组成，粗研磨刀组有多个刀头11组成，精研磨刀组由多个锯齿状的刀尖12组成，粉碎辊2下端位于机座1底部设有排料叶片13，粉碎辊2下端还设有联轴器14；机座1下端与粉碎辊2之间还设有密封圈16；第一破碎刀9与水平面夹角为45°；粉碎刀10向下倾斜，且与水平面的夹角为30°，刀头11沿水平方向设置；粉碎刀10、刀头11、刀尖12分别与机座1内壁的间隙为8mm、5mm和2mm；

其中机座1内壁上涂有耐摩擦金属涂层，耐摩擦金属涂层的成分按质量百分比为：碳：0.02%，钠：0.33%，铝：0.2%，硅：0.023%，钙：0.056%，钴：0.25%，镍：7.6%，锰：0.25%，铌：0.32%，钼：0.25%，钕：0.21%，钷：2.67%，钐：0.57%，钆：0.13%，铽：0.21%；余量为铁；

耐摩擦金属涂层的制备工艺按以下步骤进行：

步骤1：将金属元素碳、钠、铝、硅、钙、钴、镍、锰、铌、钼、钕、钷和铁放入熔炼炉中加热，将温度以20℃/min的速度匀速加热至600℃，然后保温3小时，然后再以7℃/s的速度加热至1400℃，保温1小时；

步骤2：完成步骤1后，然后向熔炼炉中加入钐、钆、铽元素，以200r/min的速度搅拌30min，然后保温8小时，并且在搅拌的过程全程通入氦气作为保护气体，然后空冷至室温；

步骤3：将步骤2中冷却后得到金属体放入球磨机中粉碎，先加热至300℃，保温30min，然后开始进行粉碎，过100目数和过200目数，分别得到金属粉末A和金属粉末B；

步骤4：先将金属粉末A均匀的喷涂至机座内壁，厚度为0.05mm，然后加热至200℃，保温1小时，然后再将金属粉末B均匀的喷涂至机座内壁，厚度为0.06mm，然后以5℃/s的速度加热至620℃，保温1小时，然后采用油冷，以12℃/s的速度冷却至室温，最后以3℃/s的速度匀速加热至700℃，保温3小时，然后空冷至室温即可。

实施例2

本实施例提供的一种用于垃圾制肥系统中的粉碎研磨装置，包括水平放置的机座1，机座1截面成“V”字形状，机座1内部竖直设有粉碎辊2，粉碎辊2的形状与机座1相配合，机座1上端设有用于固定粉碎辊2的端盖3，端盖3上开设有进料口4和进水孔15，粉碎辊2内部为空腔5，在粉碎辊2上端面水平设有均料板6，粉碎辊2外表面由上到下依次设有下料面7和粉碎面8，下料面7和粉碎面8均倾斜设置，在下料面7上设有第一破碎刀9，下料面7由上到下依次设有粉碎刀组、粗研磨刀组和精研磨刀组，粉碎刀组由多个粉碎刀10组成，粗研磨刀组有多个刀头11组成，精研磨刀组由多个锯齿状的刀尖12组成，粉碎辊2下端位于机座1底部设有排料叶片13，粉碎辊2下端还设有联轴器14；机座1下端与粉碎辊2之间还设有密封圈16；第一破碎刀9与水平面夹角为60°；粉碎刀10向下倾斜，且与水平面的夹角为45°，刀头11沿水平方向设置；粉碎刀10、刀头11、刀尖12分别与机座1内壁的间隙为12mm、7mm和4mm；

其中机座1内壁上涂有耐摩擦金属涂层，耐摩擦金属涂层的成分按质量百分比为：碳：0.04%，钠：0.35%，铝：0.6%，硅：0.028%，钙：0.058%，钴：0.27%，镍：7.8%，锰：0.28%，铌：0.35%，钼：0.29%，钕：0.23%，钷：2.69%，钐：0.59%，钆：0.15%，铽：0.25%；余量为铁；

耐摩擦金属涂层的制备工艺按以下步骤进行：

步骤1：将金属元素碳、钠、铝、硅、钙、钴、镍、锰、铌、钼、钕、钷和铁放入熔炼炉中加热，将温度以25℃/min的速度匀速加热至620℃，然后保温5小时，然后再以9℃/s的速度加热至1450℃，保温3小时；

步骤2：完成步骤1后，然后向熔炼炉中加入钐、钆、铽元素，以300r/min的速度搅拌45min，然后保温10小时，并且在搅拌的过程全程通入氦气作为保护气体，然后空冷至室温；

步骤3：将步骤2中冷却后得到金属体放入球磨机中粉碎，先加热至400℃，保温45min，然后开始进行粉碎，过100目数和过200目数，分别得到金属粉末A和金属粉末B；

步骤4：先将金属粉末A均匀的喷涂至机座内壁，厚度为0.08mm，然后加热至280℃，保温3小时，然后再将金属粉末B均匀的喷涂至机座内壁，厚度为0.10mm，然后以8℃/s的速度加热至650℃，保温3小时，然后采用油冷，以15℃/s的速度冷却至室温，最后以5℃/s的速度匀速加热至800℃，保温5小时，然后空冷至室温即可。

实施例3

本实施例提供的一种用于垃圾制肥系统中的粉碎研磨装置，包括水平放置的机座1，机座1截面成“V”字形状，机座1内部竖直设有粉碎辊2，粉碎辊2的形状与机座1相配合，机座1上端设有用于固定粉碎辊2的端盖3，端盖3上开设有进料口4和进水孔15，粉碎辊2内部为空腔5，在粉碎辊2上端面水平设有均料板6，粉碎辊2外表面由上到下依次设有下料面7和粉碎面8，下料面7和粉碎面8均倾斜设置，在下料面7上设有第一破碎刀9，下料面7由上到下依次设有粉碎刀组、粗研磨刀组和精研磨刀组，粉碎刀组由多个粉碎刀10组成，粗研磨刀组有多个刀头11组成，精研磨刀组由多个锯齿状的刀尖12组成，粉碎辊2下端位于机座1底部设有排料叶片13，粉碎辊2下端还设有联轴器14；机座1下端与粉碎辊2之间还设有密封圈16；第一破碎刀9与水平面夹角为55°；粉碎刀10向下倾斜，且与水平面的夹角为40°，刀头11沿水平方向设置；粉碎刀10、刀头11、刀尖12分别与机座1内壁的间隙为10mm、6mm和3mm；

其中机座1内壁上涂有耐摩擦金属涂层，耐摩擦金属涂层的成分按质量百分比为：碳：0.03%，钠：0.34%，铝：0.5%，硅：0.026%，钙：0.057%，钴：0.26%，镍：7.7%，锰：0.26%，铌：0.34%，钼：0.26%，钕：0.22%，钷：2.68%，钐：0.58%，钆：0.14%，铽：0.24%；余量为铁；

耐摩擦金属涂层的制备工艺按以下步骤进行：

步骤1：将金属元素碳、钠、铝、硅、钙、钴、镍、锰、铌、钼、钕、钷和铁放入熔炼炉中加热，将温度以22℃/min的速度匀速加热至610℃，然后保温4小时，然后再以8℃/s的速度加热至1420℃，保温2小时；

步骤2：完成步骤1后，然后向熔炼炉中加入钐、钆、铽元素，以250r/min的速度搅拌40min，然后保温9小时，并且在搅拌的过程全程通入氦气作为保护气体，然后空冷至室温；

步骤3：将步骤2中冷却后得到金属体放入球磨机中粉碎，先加热至350℃，保温38min，然后开始进行粉碎，过100目数和过200目数，分别得到金属粉末A和金属粉末B；

步骤4：先将金属粉末A均匀的喷涂至机座内壁，厚度为0.06mm，然后加热至250℃，保温2小时，然后再将金属粉末B均匀的喷涂至机座内壁，厚度为0.08mm，然后以6℃/s的速度加热至630℃，保温2小时，然后采用油冷，以14℃/s的速度冷却至室温，最后以4℃/s的速度匀速加热至750℃，保温4小时，然后空冷至室温即可。

这样以上实施例的技术方案不仅结构简单，使用寿命长，操作方便，成本低，安全可靠，能快速有效的对垃圾进行粉碎和研磨，尤其对于一些较难粉碎的垃圾，该结构强度高，并且使用范围广。

以上实施例仅为说明本发明的技术思想，不能以此限定本发明的保护范围，凡是按照本发明提出的技术思想，在技术方案基础上所做的任何改动，均落入本发明保护范围之内。