一种含水杨酰胺废水脱氨方法与流程

本发明涉及废水处理、化学领域，具体为一种含水杨酰胺废水脱氨方法。

背景技术：

在工业生产中，常见的水体污染和大气污染主要来自于氨氮污染。通常情况下，工业废水中含有大量的氨氮溶液。因此，怎样处理工业废水中的氨氮是一个亟需解决的问题。

现有技术中，主要有生物脱氨法、膜脱氨法、化学沉淀法等。生物脱氨法由于成本过高而很难大批量使用，化学沉淀法又会产生二次污染等问题。因此，常见的处理方法是膜脱氨法。

现有的膜脱氨法一般直接进行吸收脱氨处理，在处理时，效率低下，而且脱氨不稳定。在进行含水杨酰胺废水脱氨时，由于水杨酰胺具有易结晶析出的特性，会堵塞膜丝，因此，很难有效的对该含水杨酰胺废水进行脱氨处理。

技术实现要素：

本发明的目的是：提供一种含水杨酰胺废水脱氨方法，以解决现有技术中含水杨酰胺废水在脱氨处理时容易产生结晶，不易处理等问题，提高含水杨酰胺废水的处理效率。

实现上述目的的技术方案是：一种含水杨酰胺废水脱氨方法，包括以下步骤，

S01)建立处理含水杨酰胺废水的循环系统；

S02)将氨水注入至含水杨酰胺废水，调节含水杨酰胺废水的PH值，使含水杨酰胺废水呈碱性；

S03)使呈碱性的含水杨酰胺废水进入循环储罐，并控制循环储罐的温度；

S04)打开抽水系统，将循环储罐中的含水杨酰胺废水循环通过膜接触器；

S05)利用膜接触器对含水杨酰胺废水进行脱氨处理；

S06)重复循环步骤S02)至步骤S05)，直至完成含水杨酰胺废水的脱氨处理。

进一步的，所述步骤S03)中包括对循环储罐中的含水杨酰胺废水进行搅拌。

进一步的，所述步骤S02)中包括保持含水杨酰胺废水的PH值在7.5-8.5之间。

进一步的，所述步骤S03)中包括保持含水杨酰胺废水的温度在35-40度之间。

进一步的，所述步骤S01)中，所述循环系统中包括多个过滤器。

进一步的，所述过滤器包括一过滤膜，该过滤膜中具有若干个过滤孔。

进一步的，所述过滤孔的直径在5微米至10微米之间。

本发明的优点是：本发明的含水杨酰胺废水脱氨方法，通过在废水中注入氨水，调节废水的PH值，同时，保持废水的处理温度，以改变水杨酰胺的结晶条件，有效的提高了含水杨酰胺废水脱氨的效率。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步解释。

图1是本发明实施例的处理含水杨酰胺废水的循环系统示意图。

其中，

1 膜接触器； 2 抽水系统； 3 循环储罐。

具体实施方式

以下实施例的说明是参考附加的图式，用以例示本发明可用以实施的特定实施例。

如图1所示，一种含水杨酰胺废水脱氨方法，包括以下步骤。

S01)建立处理含水杨酰胺废水的循环系统。该循环系统包括至少一膜接触器1、抽水系统2、循环储罐3以及多个过滤器(图未示)，上述的膜接触器、抽水系统、循环储罐以及多个过滤器形成处理含水杨酰胺废水的循环系统，在该循环系统中，设立一个氨水注入口。

其中，循环系统中包括多个过滤器。过滤器包括一过滤膜，该过滤膜中具有若干个过滤孔。过滤孔的直径在5微米至10微米之间。

S02)将氨水注入至含水杨酰胺废水，调节含水杨酰胺废水的PH值，使含水杨酰胺废水呈碱性。

具体的，将氨水通过该氨水注入口注入该循环系统中，调节含水杨酰胺废水的PH值，使含水杨酰胺废水呈碱性。保持含水杨酰胺废水的PH值在7.5-8.5之间。

若PH至小于7.5，则含水杨酰胺废水还会产生结晶，废水脱氨处理的效果不明显。若PH至大于8.5，则废水中，氨的浓度或NH₄⁺浓度过大，使废水中的氨气或NH₄⁺不容易清除完全，增加了废水脱氨处理的难度。

S03)使呈碱性的含水杨酰胺废水进入循环储罐，并控制循环储罐的温度，在该步骤中，保持含水杨酰胺废水的温度在35-40度之间。当温度低于35度时，会导致水杨酰胺晶体析出。

同时，在上述步骤S03)中，包括对循环储罐中的含水杨酰胺废水进行搅拌。由于水杨酰胺有集聚效应，像絮凝剂一样，所以需要及时对含水杨酰胺废水进行搅拌，这样就不会使局部存在浓度，差导致水杨酰胺结晶。

S04)打开抽水系统，将循环储罐中的含水杨酰胺废水循环通过膜接触器。

S05)利用膜接触器对含水杨酰胺废水进行脱氨处理。

S06)重复循环步骤S02)至步骤S05)，直至完成含水杨酰胺废水的脱氨处理。

实施例1，某含水杨酰胺废水中氨氮浓度为1000mg/L，溶液PH值为6.3。将该含水杨酰胺废水通入循环系统，在该循环系统的氨水注入口注入浓度为1.5mol/L的氨水，调节含水杨酰胺废水的PH值，将该PH值保持在8左右，经过5微米过滤器过滤之后，利用循环储罐使废水温度始终保持在36度左右，控制循环系统中废水流速为0.1m/s，经过20小时循环处理后，脱除效率达到78％，而没有加氨水的常规脱氨处理同样浓度、同样体积的含水杨酰胺废水需要40个小时，而且脱氨效果没有本实施例中所使用的方法好，本实施例的方法大大的缩短了处理时间，提高了含水杨酰胺废水中氨氮脱除的效率。

实施例2，某含水杨酰胺废水中氨氮浓度为1000mg/L，溶液PH值为6.3。将该含水杨酰胺废水通入循环系统，在该循环系统的氨水注入口注入浓度为1.5mol/L的氨水，调节含水杨酰胺废水的PH值，将该PH值保持在8左右，经过5微米过滤器过滤之后，利用循环储罐使废水温度始终保持在36度左右，同时，在各个进程中，对该含水杨酰胺废水进行搅拌，特别是在循环储罐中，要不断对含水杨酰胺废水进行搅拌，保持含水杨酰胺废水各局部之间的浓度均匀，控制循环系统中废水流速为0.1m/s，经过20小时循环处理后，脱除效率达到82％，而没有加氨水的常规脱氨处理同样浓度、同样体积的含水杨酰胺废水需要50个小时，而且脱氨效果没有本实施例中所使用的方法好，本实施例的方法大大的缩短了处理时间，提高了含水杨酰胺废水中氨氮脱除的效率。同时，与实施例1相比，本实施例中，搅拌能够有效的增加处理水杨酰胺废水脱氨的处理效率。

实施例3，某含水杨酰胺废水中氨氮浓度为1000mg/L，溶液PH值为6.3。将该含水杨酰胺废水通入循环系统，在该循环系统的氨水注入口注入浓度为1.5mol/L的氨水，调节含水杨酰胺废水的PH值，将该PH值保持在10左右，经过5微米过滤器过滤之后，利用循环储罐使废水温度始终保持在36度左右，同时，在各个进程中，对该含水杨酰胺废水进行搅拌，特别是在循环储罐中，要不断对含水杨酰胺废水进行搅拌，保持含水杨酰胺废水各局部之间的浓度均匀，控制循环系统中废水流速为0.1m/s，经过20小时循环处理后，脱除效率达到64％，与实施例1相比，本实施例中，本实施例的处理效果反而下降了。

实施例4，某含水杨酰胺废水中氨氮浓度为1000mg/L，溶液PH值为6.3。将该含水杨酰胺废水通入循环系统，在该循环系统的氨水注入口注入浓度为1.5mol/L的氨水，调节含水杨酰胺废水的PH值，将该PH值保持在7左右，经过5微米过滤器过滤之后，利用循环储罐使废水温度始终保持在36度左右，同时，在各个进程中，对该含水杨酰胺废水进行搅拌，特别是在循环储罐中，要不断对含水杨酰胺废水进行搅拌，保持含水杨酰胺废水各局部之间的浓度均匀，控制循环系统中废水流速为0.1m/s，经过20小时循环处理后，脱除效率达到68％，与实施例1相比，本实施例中，本实施例的处理效果反而下降了。而且在处理过程中，有水杨酰胺的晶体析出，不利于处理。

实施例5，某含水杨酰胺废水中氨氮浓度为1000mg/L，溶液PH值为6.3。将该含水杨酰胺废水通入循环系统，在该循环系统的氨水注入口注入浓度为1.5mol/L的氨水，调节含水杨酰胺废水的PH值，将该PH值保持在8左右，经过5微米过滤器过滤之后，利用循环储罐使废水温度始终保持在25度左右，同时，在各个进程中，对该含水杨酰胺废水进行搅拌，特别是在循环储罐中，要不断对含水杨酰胺废水进行搅拌，保持含水杨酰胺废水各局部之间的浓度均匀，控制循环系统中废水流速为0.1m/s，经过20小时循环处理后，脱除效率达到71％，与实施例1相比，本实施例中，本实施例的处理效果反而下降了。而且在处理过程中，有水杨酰胺的晶体析出，不利于处理。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。