一种制作鞋面上金属铆钉的注射成型模具及生产方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及制鞋行业，特别与鞋面上制作金属铆钉的成型模具及生产方法有关。
【背景技术】
[0002]随着时代的进步，人们对于时尚更具敏感度；目前，市场上流行的鞋品中，鞋帮面上设计有一些金属配饰，已倍受消费者青睐；其酷炫的外表，更加深受广大年轻一族的喜爱；但这些金属装饰物在生产过程中，成型的效率非常低、工艺难度大；目前的做法通常采用以下步骤:1.制备一套铆钉的冷冲压模具；2.将金属板件冲压成型；3.通过手工车缝或通过一些辅助的装订设备将其装订于鞋面上；以上步骤需要非常高的人工成本；同时由于铆钉的数量比较多，其金属铆钉的成本随之变高、模具制作的成本增加且生产制作的效率极低；进一步，由于金属铆钉的采用金属制作，成本高不论、其重量也难以满足人们的正常运动，因此，现有的制作成型方法及模具皆难以满足生产销售及使用者的需求。
【发明内容】
[0003]针对现有技术存在的问题，本发明提供一种制作鞋面上金属铆钉的注射成型模具及生产方法；该模具与生产方法具有结构、方法简单、易成型，同时节约材料成本及人工成本等特点，生产效率高，易满足生产销售的需求。
[0004]为实现上述目的，本发明技术方案为:
[0005]一种制作鞋面上金属铆钉的注射成型模具，所述模具包括公、母模板组件；
[0006]母模板组件，其包括一母模板，其上表面连接顶板；所述母模板下表面设有至少三个用于定位的凸柱及与铆钉外形匹配凹陷部；所述凹陷部沿边缘向内凹至形成一锥形；
[0007]公模板组件，其包括一公模板，所述公模板包括设有与所述凸柱配合定位的定位孔、用于放置坯料的置料槽、及凸起部；所述置料槽设置于公模板上表面；所述凸起部对应所述凹陷部设置，且其内设有一贯穿公模板的进料口 ；
[0008]挡料板，其设置于所述公模板下方且以限位杆与公模板活动连接；所述挡料板与公模板之间设有一供材料进入的进料流道及用于复位的弹簧；所述进料流道分别对应公模板的进料口设置；
[0009]其中，所述挡料板下方还连接有一底板，其上开设有一进料嘴；当凹陷部注满开模时，公、母模板分离且联动压合的弹簧回弹复位，以使挡料板回弹，同步将进料流道与进料口分离。
[0010]进一步地，所述凸起部为镶件，其上端面具有于凹陷部斜度对应的锥段面。
[0011 ] 进一步地，所述凸起部的边缘形成一沉槽，所述沉槽低于所述置料槽。
[0012]进一步地，所述凹陷部的进料口呈阶梯状设置；且于进料口与进料流道连接的下端的口径大于进料口上端的口径；其中，所述进料口上端的口径为l-2mm ;所述进料口下端的口径为2-4mm。
[0013]一种制作鞋面上金属铆钉的生产方法，包括下述步骤:
[0014]步骤1:坯料成型，根据置料槽的大小将坯料裁切成型；
[0015]步骤2:抛光处理，将成型模具内所述凹陷部及进料口抛光至镜面；
[0016]步骤3:准备原料，将热塑性聚氨脂E600、透明级TPU、金属银粉、稳定剂混合，混合好后需要放置在干燥机上100度干燥3小时，而后倒入注射机料筒；
[0017]步骤4:合模注射，将坯料放入成型模具的置料槽内，定好位，合模，注射成型所需的金属铆钉。
[0018]进一步地,步骤I中所述还料选用1_以上的合成革或天然皮革或单层网布。
[0019]进一步地，步骤3所述原料的的配比为:热塑性聚氨脂E600为2-8%、透明级TPU为70-99%，金属银粉为1_30%，稳定剂为0.7-1.2%0
[0020]进一步地，步骤4所述合模注射，其包括以下步骤:
[0021]步骤4.1:把成型模具安装在注塑机上并调好压力及温度；
[0022]步骤4.2:放置坯料至置料槽内，合上模具，挡料板上弹簧受力压缩；注射熔融原料至凹陷部与坯料下方的沉槽，保温，冷却定型；开模，所述母模组件先分离，分离同时挡料板上弹簧复位，带动挡料板回位，联动进料流道与进料口拉断。
[0023]进一步地，所述步骤A的注射温度为185°以上；步骤B的冷却定型时间为40秒以上。
[0024]本发明与【背景技术】相比，具有以下优点:
[0025]1.本发明所述的制作鞋面上金属铆钉的注射成型模具及生产方法，改变了以往的传统制作工艺，通过注射成型工艺，至少减少两道的加工工序，节约金属的材料成本及模具制作成本，同时降低人工的制作难度；
[0026]2.本发明所述的成型模具，结构简单、易成型，通过金属粉末与透明TPU的结合，达到普通金属的美观度；同时，于凸起部边缘的沉槽与凹陷部注射形成一个夹层，与坯料夹合于一体，保证其粘合度；且其制成的金属铆钉布置均匀、平整，提高整个鞋面的美观度，提升鞋品的市场竞争力。
【附图说明】
[0027]此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中:
[0028]图1是本发明成型模具的剖面示意图；
[0029]图2是本发明成型模具的母模组件的结构示意图；
[0030]图3是本发明成型模具的公模组件的结构示意图。
【具体实施方式】
[0031]为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚、明白，以下结合附图和实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0032]如图1、2、3所示的一种制作鞋面上金属铆钉的注射成型模具，所述模具I包括公、母模板组件2、3;
[0033]母模板组件2，其包括一母模板21，其上表面连接顶板11 ;所述母模板21下表面设有至少三个用于定位的凸柱23及至少两组与铆钉外形匹配凹陷部22 ;所述凹陷部22沿边缘向内凹至形成一锥形；
[0034]公模板组件3，其包括一公模板31，所述公模板31包括设有与所述凸柱23配合定位的定位孔33、用于放置坯料的置料槽32、及凸起部34 ;所述置料槽32设置于公模板31上表面；所述凸起部34对应所述凹陷部22设置，且其内设有一贯穿公模板31的进料口 341 ；所述凸起部34为镶件，其上端面具有于凹陷部22斜度对应的锥段面34a ;所述凸起部34的边缘形成一沉槽342，所述沉槽342低于所述置料槽32。
[0035]挡料板4，其设置于所述公模板31下方且以限位杆5与公模板31活动连接；所述挡料板4与公模板31之间设有一供材料进入的进料流道41及用于复位的弹簧6 ;所述进料流道41分别对应公模板31的进料口 341设置；
[0036]其中，所述挡料板4下方还连接有一底板7，其上开设有一进料嘴71 ;当凹陷部22注满开模时，公、母模板31、21分离且联动压合的弹簧6回弹复位，以使挡料板4回弹，同步将进料流道41与进料口 341分离。
[0037]更具体地，所述凹陷部22的进料口 341呈阶梯状设置；且于进料口 341与进料流道41连接的下端341A的口径大于进料口 341上端341B的口径；其中，所述进料口上端341B的口径为l_2mm ;所述进料口下端341A的口径为2_4mm。
[0038]实际制作时，如图1至图3所示，首先，通过电脑设计图纸，设计各个模板组件2、3的外形尺寸，根据材料的缩水率计算出进料口 341及进料流道41的设置，同时排版设计各部件的放置位置；然后，依据图纸制作模具，(I)将具有凹陷部22及凸起部34的镶件经CNC雕刻成型后热处理，以提高镶件的硬度及使用寿命；热处理后经放电处理制成凹陷部22、置料槽32、沉槽342、凸起部34、进料口 341 ;而后将凹陷部22及进料口 341进行抛光处理至镜面；(2)通过CNC数控加工公、母模板21、31并开设供镶件放置的槽体、挡料板4上的进料流道41 ;(3)